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本實用新型涉及冶金技術領域，且公開了一種冶金用冷卻器，包括穩定箱，穩定箱的左端固定連接有傳動箱，傳動箱內部的底端固定連接有第一電機，第一電機的上側輸出端固定連接有穩定圓盤，穩定圓盤的頂端固定連接有穩定軸，穩定軸的外壁上轉動連接有穩定桿，穩定桿的右端延伸至穩定箱的內部，穩定桿的右端轉動連接有固定軸，固定軸的頂端固定連接有承重板，承重板的底端固定連接有兩個穩定套，兩個穩定套的內部之間滑動連接有連接軸，在經過第二電機、支撐軸、穩定齒輪、承重軸和不完整齒輪的配合使用下，將帶動倒U型噴水座進行左右反復移動，對承重板上的冶金件進行充分均勻的噴淋制冷液，提高制冷效率，提高制冷的均勻性。
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本實用新型涉及一種連續冶金復合的銅包鋁排,包括鋁排芯和銅皮覆蓋層,所述銅皮覆蓋層無縫包覆并壓合于鋁排芯的四周表面上,其特征在于所述鋁排芯和銅皮覆蓋層的結合處形成冶金結合的復合層,并且銅皮覆蓋層的厚薄均勻。本實用新型通過連續化,自動化生產設備和連續冶金復合的生產工藝,使銅皮覆蓋層和鋁排芯的收縮變形均勻,銅皮覆蓋均勻,固相結合力好,導電性好,機械性強度高,從而獲得了更高的性價比,并且所述銅包鋁排的規格多樣,適用廣泛。
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本實用新型涉及一種大載重冶金車二軸轉向架,包括與輪對相連接的軸箱、軸箱之間的側架、側架與搖枕之間設置有彈簧組、搖枕上設置有帶心盤銷的心盤。其特征在于,鑄造的搖枕內壁縱向設置有加強筋。所述的加強筋分別設置在搖枕內壁的上緣和下緣,將左右兩側的縱向筋板連接起來,筋高50～90mm,數量為1～6個。所述的加強筋分別設置在搖枕內壁的前側和后側,尺寸為5～15mm×5～15mm,數量為1～8個。本實用新型的有益效果是:減少了輪對數量,有效的降低了轉向架的自重,降低了生產成本,同時提高了轉向架的可靠性和動力學性能,能夠有效的提高轉彎性能,解決冶金車轉彎時脫軌問題。
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本實用新型涉及一種油田開采用的多孔粉末冶金防砂裝置。它包括可與套管或油管相連接的上、下接頭以及與其加工成一體的粉末冶金材料制造的多孔防砂管。其中多孔防砂管可與篩孔加強襯管組裝在一起,該裝置適用于各種出砂油井、氣井的防砂和油井前期防砂,適當調整其孔隙度還能把氣井中的水防住,而不影響天然氣的生產。采用這種多孔粉末冶金防砂裝置,可明顯減少修井作業次數,提高油井利用率,增加原油產量,降低原油噸成本。
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本發明涉及材料的表面化學處理領域,具體地說是粉末冶金材料超聲化學鍍鎳磷方法。本發明是鍍液以次亞磷酸鈉作為還原劑,硫酸鎳作為主鹽,附加絡合劑、加速劑、穩定劑,采用超聲波化學鍍,利用超聲波震蕩的機械能,使鍍液在金屬表面的催化作用下,經控制化學還原法進行的鎳磷沉積過程,包括除油、除銹、活化、超聲化學鍍以及后處理步驟。本發明采用多重絡合劑以及加速劑、穩定劑,提高了鍍液穩定性,施鍍速度可以調節,可以在粉末冶金材料基體表面鍍覆一層均勻致密的、無孔隙的鎳磷鍍層,從而提高粉末冶金材料的使用壽命,應用領域廣。
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本實用新型公開一種復合外殼冶金包內層隔熱結構，包括外殼、內殼、托架、真空型腔，所述外殼內疊套有內殼，所述內殼的上沿外壁焊接有托架，所述托架的外沿下側與所述外殼的上沿焊接相連，所述外殼與內殼之間設計成分離式的復合結構，所述托架將內殼和外殼相接形成一真空型腔，所述外殼的內壁、所述內殼的外壁經拋光處理成光面結構。通過上述方式，本實用新型提供一種復合外殼冶金包內層隔熱結構，通過拋光處理和噴涂耐高溫納米鏡面涂層處理，使冶金包透傳至真空型腔時的大部分熱輻射在真空型腔中發生反射，從而有效減少真空外殼冶金中間包的熱輻射損失，增加了真空外殼冶金中間包的保溫效率。
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本發明涉及一種冶金煙氣余熱的雙級次相變回收與儲存裝置，運用相變儲能材料對冶金過程產生的煙氣內的余熱加以回收和儲存；所述裝置包括煙氣引入裝置、保溫煙氣通道、第一級中溫熱能相變回收儲存單元、第二級低溫熱能相變回收儲存單元、排煙塔以及控制系統。本發明的有益效果是：本發明的冶金煙氣余熱的雙級次相變回收與儲存裝置充分利用相變儲能材料，將冶金煙氣的預熱進行分級回收，實現了熱量回收的穩定連續；固定塔式和集裝箱式相變儲能單元的設置能夠實現固定能量就近用，可將回收的能量進行轉移，靈活使用，保證了煙氣中熱量的最大化回收，將能量浪費控制到最小，提高了能源的利用效率。
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本發明涉及一種冶金渣余熱回收利用工藝，汽車將罐頂溫度1000℃～1600℃之間的渣罐運至余熱回收裝置處，循環水泵將處理過的常溫水送入余熱回收裝置并保持暢通，打開回收裝置爐門，利用抱罐車將渣罐放入打水罐位上；通過水冷系統吸收渣罐的熱能，待渣罐溫度降至25℃～600℃時，打開爐門取出渣罐，并將新渣罐放入余熱回收裝置內繼續進行熱能回收，換熱后的熱水直接連接熱源用戶。本發明的有益效果是：利用冶金渣的余熱進行采暖，冶金渣余熱具有清潔能源，有無污染、零成本等特點，且熱能連續熱值巨大，真正實現能源再利用，解決以前打水降溫過程中冶金渣熱能和水浪費等問題；而且該熱能直接用于采暖熱量或浴池熱源，大大節約了采暖供熱或浴池熱水的成本。
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本發明公開了一種冶金工程冶煉廢料收納處理設備，包括裝置主體、進料口和內部斜板，裝置主體的內部頂部固定連接有進料口，裝置主體的內部下方固定連接有內部斜板，內部斜板的上方固定連接有進料口，內部斜板的另一側固定連接有處理箱，裝置主體的內部一側固定連接有液壓電機，進料口的一側下方固定連接有伸縮柱，進料口的一側固定連接有液壓電機，液壓電機的底部固定連接有伸縮柱，伸縮柱另一側下方固定連接有直角穩固塊，直角穩固塊提高了裝置的穩固性，震動塊提高了裝置的適應性，擠壓機構提高了裝置的實用性，過濾機構提高了裝置的適應性，處理機構提高了裝置的實用性，適用冶金工程技術的使用，在未來具有廣泛的發展前景。
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本發明的目的是為了改善鈦合金的硬度、耐磨性，設計了一種TA15粉末冶金鈦合金。采用氫化脫氫TA15鈦合金粉末為原料，所制得的TA15粉末冶金鈦合金，其硬度、致密化程度、抗彎強度都得到大幅提升。其中，制備的最佳工藝參數為：壓制壓力600MPa、燒結溫度1250℃，壓坯密度隨壓制壓力增大而增大，燒結密度隨燒結溫度升高而提高，隨成形壓力增大而增大。壓制壓力增大或燒結溫度升高能夠提高燒結體的抗拉強度和伸長率。成形壓力為600MPa和燒結溫度為1250℃時能夠制備出抗拉強度為1150MPa，最大的伸長率為5%的TA15鈦合金，合金的相對密度高達98%。本發明能夠為制備高性能的TA15鈦合金提供一種新的生產工藝。
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一種自蔓延冶金法制備超細硼化物粉體的清潔生產方法，按以下步驟進行：（1）將金屬氧化物、氧化硼和鎂粉混合后球磨，再壓制成坯料，放入自蔓延反應爐中引發自蔓延反應；自然冷卻至常溫，得到粗產品；（2）將粗產品經過破碎后采用鹽酸浸出，過濾獲得固相和浸出液；（3）浸出獲得的固相洗滌烘干，制成超細硼化物粉體；（4）采用噴霧熱分解的方式處理浸出液；得到納米級氧化鎂和熱解尾氣；熱解尾氣中的氯化氫經吸收后形成鹽酸，返回浸出過程循環使用。本發明采用自蔓延冶金的方式生產超細粉體，具有原料成本低、能耗低、操作簡單、對工藝條件要求低等特點，且產品的純度高、粒度小、粉末活性高。
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本發明公開了一種界面冶金結合泡沫鋁板材及其制備方法。這種板材是在泡沫鋁芯層上通過界面冶金方法形成均勻一體的蒙皮層，蒙皮層為泡沫鋁芯層基體熔融后形成的致密鋁板，蒙皮層厚度為0.5mm～2mm。制備方法是通過將預處理后的泡沫鋁芯層板材置于界面加熱爐的界面加熱平臺之上加熱的同時，通過壓力機械對限位塊均勻施加靜壓力，在泡沫鋁芯層板材表面形成與芯層一體的蒙皮層。實現了蒙皮與芯層一體結構的泡沫鋁夾芯板的制備，提高了泡沫鋁板夾心結構板材性能的穩定性。有效的解決了原有泡沫鋁三明治結構性能的不穩定性，并保持了泡沫鋁三明治結構的優良特性。
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一種快速脫氧、脫硫，去除鋼水中夾雜物，有效提高鋼內在質量的冶金用鋁鈣脫氧 脫硫促渣劑，其技術要點在于：含有各成分的重量份數分別為 電石：1、 鋁鈣合金+鋁鈣渣：6～14、 硅鈣合金+硅鈣渣：2～6、 石灰或石灰石：1～6、 鋁+AD粉：1～4。 本發明按照上述配比經選料、破碎、干燥、配料混合等工序制備，其可以適應LF(VD)、 CAS、RH等工序生產過程，達到縮短精煉周期，降低脫氧材料消耗，加快成渣、埋弧速度， 減少電耗和鋼液溫降的技術效果；用電石CaC2代替螢石CaF2有效的保護了爐襯，保證了 爐襯的使用壽命，降低了成產成本。發明的制備方法簡便、脫氧脫硫指標超越現有產品。
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本發明涉及一種冶金工業冷軋酸性廢水處理中和劑及其工藝方法。其特征在于:酸性廢水處理中和劑為:輕燒鎂粉篩上料經雷蒙機粉碎粒度100-140目、電镕鎂除塵灰、輕燒鎂粉和含量在40%以上的鎂系材料。其工藝方法包括下列步驟:1.向預曝氣池供酸性廢水并實行空曝氣;2.空曝后的酸性廢水進中和反應池;3.向中和反應池供中和劑;4.中和反應分三種方式:攪拌加曝氣、機械攪拌、單獨曝氣;5.平流池沉淀;6.過濾泥水分離處理。本發明提供了一種能產生直接經濟效益、投資省、運行費用低,工藝設備結構簡單,易操作管理,中和劑來源廣泛,利用三廢資源,以廢治廢。取消石灰乳工藝新水消耗,實現中水回用的最新中和劑材料、工藝方法及設備。
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本發明公開了一種粉末冶金高速鋼的熱處理工藝，包括以下步驟：A、進行退火處理，將粉末冶金高速鋼加熱到850℃保溫，隨爐降溫至750℃，再保溫3h，然后隨爐降溫到500℃出爐；B、淬火處理，淬火溫度應在1230-1260℃，奧氏體化保溫時間為12-15s/mm；C、回火處理，進行3-4次回火，回火溫度為540℃。本發明一種粉末冶金高速鋼的熱處理工藝，在淬火過程中，保證了淬火的工藝要求，增強了材料的沖擊韌性，進行三次回火處理，使回火更加充分。
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本發明涉及一種利用廢舊輪胎制備高質量冶金焦炭的方法，引進廢舊輪胎成分，在不提高主焦煤用量的同時，增加劣質煉焦煤用量，生產出合格的冶金焦炭，1)配合煤的組分質量百分比為：廢舊輪胎：1％～20％，瘦焦煤：5％～20％，1/3焦煤：5％～20％，肥煤：9％～35％，焦煤：25％～50％，劣質煉焦煤：1％～15％；2)廢舊輪胎在配煤皮帶運輸過程中，首先在劣質煉焦煤輸送皮帶與劣質煉焦煤進行混合，再輸送至配煤裝置進行配煤；劣質煤與廢舊輪胎的質量比k滿足0.4≤k≤1。優點是：解決廢舊輪胎的處理問題，減少煉焦生產煤資源消耗，得到高質量的冶金焦炭。
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本實用新型涉及礦石冶金技術領域，且公開了一種礦石冶金用夾持裝置，包括第一夾持塊，所述第一夾持塊的內側壁固定連接有第一防損層，所述第一夾持塊一側開設有螺紋孔，所述螺紋孔的內側壁螺紋連接有第一夾持桿，所述第一夾持桿的一端固定連接有連接塊，所述連接塊的一側固定連接有第二防損層，所述第一夾持桿的外壁固定連接有把手，所述第一夾持塊的正面開設有螺栓孔。該礦石冶金用夾持裝置，達到了多重夾持，適應性更佳的目的，解決了一般礦石冶金用夾持裝置夾持單一的問題，不僅可以靈活夾持礦石，還可以同時夾持在所需固定位置，并可以隨時改變固定位置，從而更好的滿足了人們的使用需求，給人們的生活工作帶來了便利。
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一種環軌冶金葫蘆自動吊運系統，冶金葫蘆運行軌道為環形，環形軌道依次經過熔煉上料區、維修區、澆注a區、澆注b區及自動回車段。在所述熔煉上料區、澆注a區、澆注b區內分別設有一遙控發射器，在環形軌道上運行的冶金葫蘆上設有分別對應于遙控發射器的遙控接收器，遙控接收器與狀態轉換開關連接。PLC控制系統通過控制位于所述環形軌道上滑線的通斷電來對冶金葫蘆實現自動運行控制，冶金葫蘆通過變頻器實現對冶金葫蘆運行的變頻調速控制。本實用新型采用環形軌道設計，并通過PLC控制有效提高了系統的自動化程度，大大提高了工作效率。同時冶金葫蘆的運行采用了變頻調速，有效克服傳統轉子串電阻調速中存在的穩定性差，安全性不高的缺陷。
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本發明屬于工業廢水處理技術領域，尤其是涉及一種冶金濕法脫硫廢水零排放處理系統，其特征在于包括二級化學除硬裝置，入口與此二級化學除硬裝置的出口相連接的板框壓濾裝置，入口與此板框壓濾裝置的出口相連接的軟化沉淀裝置，入口與此軟化沉淀裝置的出口相連接的微濾裝置，入口與此微濾裝置的出口相連接的鈉離子軟化裝置，入口與此鈉離子軟化裝置的出口相連接的電滲析裝置，入口與此電滲析裝置的出口相連接的反滲透裝置，入口與所述電滲析裝置的出口相連接的霧化裝置，入口與此霧化裝置的出口相連接的煙道蒸發結晶裝置。本發明能夠有效處理冶金濕法脫硫產生的脫硫廢水，實現了脫硫廢水中多種有害物質分步去除的目的，進而實現廢水零排放。
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本發明涉及石油天然氣用復合管道加工領域，具體為一種耐蝕特種合金襯里與管線鋼外套冶金結合的復合管制備工藝，解決復合管存在的綜合機械性能差、界面結合力低和加工復雜的問題，適用于液體或氣體輸送高強耐蝕復合管道。先制備復合管坯，將耐蝕特種合金內管坯放置入管線鋼外管坯中，然后通過滾脹心軸回轉擠壓，實現復合管坯的管線鋼外管坯內壁與復合管坯的耐蝕高溫合金內管坯外壁的緊密貼合；再在防護涂層保護下將復合管坯加熱到擠壓溫度，通過復合管坯熱擠壓成最終復合管，通過高溫高壓條件下內外管坯界面處形成的擴散層，實現內外管界面處良好的冶金結合，適合對結合強度和力學性能要求高的耐蝕高溫合金襯里石油天然氣鉆井用復合管的制造。
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本發明公開了一種粉末冶金用鐵基粉末的混合方法,其特征在于:基體鐵粉中按配方配制原料粉末(潤滑劑除外),將至少一種或一種以上金屬、非金屬粉末以不超過25%比例加入,同時加入0.001%～1.0%質量分數的粘結劑粉末,在雙錐混料器或錐型混料器中混合20～60分鐘,然后在具有保護性惰性氣體或還原性氣體的干燥設備中以200～600℃干燥后,經過篩分再次進入雙錐混料器或錐型混料器中(加入潤滑劑)混合均勻后包裝。本發明以粘結和擴散、遷移雙重作用為基本原理,使用較少的傳統粘結劑在保護氣氛存在的情況即可以達到規?；a,具有工藝簡單,設備常規,成本低,使用方便,可有效提高粉末制品密度,防止粉末氧化等特點。
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本發明涉及鋯鉿冶金技術領域，且公開了一種鋯鉿冶金的固相冷凝回收裝置，包括底座與脫水室，所述脫水室的上部設置有細管，所述脫水室的內部固定安裝有固定板，所述固定板的外側開設有細孔，所述固定板的內部開設有出料口，所述固定板的內部設置有轉動板，所述轉動板的外側設置有堵塞柱，所述堵塞柱的下面固定連接有第二彈簧。該鋯鉿冶金的固相冷凝回收裝置，轉動板轉動時，堵塞柱在移動到固定板上開設的細孔下方時，堵塞柱在第二彈簧的彈力下上移進入細孔中，使粉狀吸水劑不會下落，隨著轉動板轉動，堵塞柱擠壓第二彈簧并離開細孔，吸水劑通過細孔下落揮灑在脫水室的下部，使粉狀的生石灰揮灑在脫水室中并充分與水接觸從而吸收水的效果。
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本發明提供一種冶金燒結配料過程智能優化控制裝置及其控制方法。冶金燒結配料過程的優化控制方法包括優化設定層和回路控制層。優化設定層根據燒結礦各原料的化學成分，以燒結礦成品的鐵品位、堿度等質量指標為約束條件，以成本為優化目標，建立冶金燒結配料的優化數學模型，并求解獲得各原料的優化設定值；回路控制層是應用PID控制方法，控制燒結配料生產的流量實際值達到流量設定值。應用S7?300?PLC和相關硬件設備以及STEP7和WinCC等相關軟件，通過工控Profibus網絡進行連接，開發了冶金燒結配料過程的優化控制裝置。優點：建立燒結配料過程的優化模型并求解，實現了在滿足產品質量的同時保證成本最低；控制裝置具有完善的功能，包括優化計算、回路控制、監控功能。
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一種粉末冶金元件表面缺陷檢測系統，其特征在于；運送工件的傳送帶上設有上料機，PC機與上料機連接，上、下CCD圖像傳感器也分別與PC機連接，上、下CCD圖像傳感器分別在傳送帶垂直方向上下對稱位置安裝，上CCD圖像傳感器到工件的頂面位置與下CCD圖像傳感器到工件的底面位置距離相等。傳送帶為透光傳送帶。本實用新型提供的這種新型粉末冶金元件表面缺陷檢測系統，通過采用一種簡化的結構及圖像處理方法實現了對粉末冶金元件可以實現對元件上、下面圖像的同步采集。它檢測元件表面缺陷簡單、快速、高效，從而降低生產成本，提高工作效率，具有很好的普及推廣價值。本實用新型不僅可以用在粉末冶金元件的檢測，也可以用于其他元件表面的缺陷檢測。
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本發明提供了一種以冶金廢料和高爐熔渣為原料的巖棉及其生產方法，所述巖棉是由高爐熔渣和冶金廢料附加劑按下述重量百分比配制而成：高爐熔渣50％～85％、冶金廢料附加劑15％～50％，高爐熔渣和冶金廢料附加劑的混合熔渣的酸度系數為1.6～2.2。所述冶金廢料附加劑采用磁選鐵尾礦或浮選鐵尾礦，其SiO2+Al2O3≥70wt％。本發明一種以冶金廢料和高爐熔渣為原料的巖棉及其生產方法，克服現有技術存在的不足，避免使用焦炭、玄武巖、硅石等自然資源，從根本上解決巖棉生產過程污染大、能耗高等問題，綜合利用冶金企業現有廢棄物資源，明顯降低巖棉生產成本，同時減少鐵尾礦等廢棄物資源的處理處置費用。
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本發明涉及一種利用冶金廢料制備活性焦的方法，所述冶金廢料為轉爐灰、高爐礦槽灰、瓦斯灰中的一種或兩種以上按任意比例混合的混合物；向混合原料中加入粘結劑，然后混捏成型，得到成型物料；對成型物料進行炭化和活化處理，得到活性焦；對活化處理后的活性焦進行篩分，得到成型活性焦。本發明用于制備活性焦的主要原料全部來自于冶金廢料，包括轉爐灰、高爐礦槽灰及瓦斯灰，解決了大量冶金尾料及廢棄物需要處理、無法再次利用或利用價值過低的問題，生產出環保行業需求量日趨增大的活性焦產品。
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本實用新型屬電力機車與架空接觸網導線相接觸的滑板,特別涉及一種雙潤滑銅基粉末冶金滑板,由高強石墨潤滑塊2-1、2-2、粉末冶金銅滑塊3、螺絲4組成,正梯形石墨潤滑塊2-1、2-2分別裝在倒梯形的粉末冶金銅滑塊3的兩側與梯形斜面互相楔緊,倒梯形的粉末冶金銅滑塊3用螺絲4固定在鋁外殼1上,使鋁外殼1包覆在高強石墨潤滑塊2-1、2-2與粉末冶金銅滑塊3組成的梯形底部及兩長邊外側,接近現有導線硬度、優良潤滑條件、較低電阻率、耐磨、耐高溫、抗沖擊和耐腐蝕、雙側石墨潤滑塊加強對銅滑板外部潤滑,延長了滑板的使用壽命。
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本發明涉及一種余富冶金煤氣循環利用方法及系統，所述方法包括：1)余富冶金煤氣及時放送到緩存煤氣罐中勻合，再送入工作煤氣罐中；2)余富氧氣進入余富氧氣工作罐備用；3)余富冶金煤氣與助燃氧進入燃燒爐完全燃燒后所生成的高溫廢氣進入緩存室；4)高爐送風時，高溫廢氣與空氣經配風、加壓后鼓入熱風爐內加熱生成熱風；5)向熱風中加入調衡氧；6)調衡后的熱風向高爐內送風。本發明將余富冶金煤氣全部用純氧燒成高溫廢氣，經高爐的高壓鼓風機后與空氣一道經熱風爐加熱，再用余富氧氣調配生成最終進入高爐的熱風，其最終含氧量符合高爐生產要求；避免了因直接放散或燃燒放散造成的能源浪費及環境污染，有利于企業降低成本，增加效益。
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本發明涉及一種冶金工業冷軋中和站酸性廢水 的處理方法，其特征在于：1.在空曝池出水處安裝“U”形管 低于空曝池；2.在中和罐的中和反應采用螺旋輸 送干粉投料，粉碎成200－325微米的粉狀；3.酸性廢水首先進 入空曝池曝氣，使其中的Fe2+離 子變成Fe3+；4.斜板沉淀池出水 先進入離心分離機，進一步降低懸浮物濃度；5.離心分離機出 水懸浮物的濃度小于300mg/L，進到石英砂和活性炭過濾器后， 能使水懸浮物和化學需氧量都≤100mg/L；6.斜板沉淀池的設 計要池子淺，表面積大。本發明提供了一種投資省、運行成本 低，實現中水回用和沉渣綜合利用，經濟效益顯著的冶金工業 冷軋中和站酸性廢水處理新工藝，符合國家建設資源節約型社 會的發展要求。
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2025年07月18日 ~ 20日 
