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一種用于大風量堆焊式板式換熱器的S型擾流結構，包括上層板、下層板，在上層板和下層板之間設有兩個以上的中隔板，在上層板和中隔板之間、相鄰中隔板之間、中隔板和下層板之間設有S型置入件，冷卻氣流和高溫氣流在S型置入件內摻混；S型置入件由S帶通過順排或錯排設置而成，冷卻氣流和高溫氣流通過S型置入件的S帶，S帶增大換熱面積；S帶上開設三個空心槽，三個空心槽加強主流中的二次流擾動；本發明具有換熱性能高、流阻低、強度高、結垢少和易清洗的優點，可應用于化工、石化、冶金鋼鐵、電力等行業。
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本發明屬于冶金熱處理裝備技術領域，具體涉及一種盤條熔鹽輥道箱體大變形自適應密封裝置。本發明通過熔鹽循環控制系統、下箱體、上箱體、熔鹽、輥道、軸承座、固定支架、密封組件和鏈輪的有機設置，使得本發明能夠保證箱體在550度以上高溫工作時，即使發生變形，由于密封組件中不銹鋼密封軟管的設置，充分利用其柔性，能夠較好地適應其變形，輥道也可自由轉動，且只有少量熔鹽從輥道與上箱體的縫隙中流走，使得盤條始終浸泡在熔鹽中，達到熱處理的目的。本發明結構簡單可靠，成本低且維護方便。
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本發明公開了一種表面多孔鈦基功能梯度材料的制備方法，該方法首先對鈦合金板進行打孔，在孔中填充粉末，之后采用攪拌摩擦的方法進行加工，最后經過酸洗加工，獲得表面多孔鈦基功能梯度材料。本發明的方法克服了粉末冶金等方法，生產工藝相對較復雜、成本略高，力學性能的提高也受到一定限制的問題，制備出了孔隙分布均勻、力學性能良好、結合強度高的表面多孔鈦基功能梯度材料。本發明的方法利用攪拌摩擦加工技術，可以使合金晶粒細化，第二相組織變得均勻，利用攪拌摩擦加工技術將鈦合金和羥基磷灰石/磷酸三鈣的優勢結合起來，從而改善鈦合金作為骨植入材料的力學性能和生物功能性。
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本發明屬于冶金行業連續鑄鋼技術領域，具體涉及一種自動供排油安全液壓控制系統。本發明通過電磁閥通電動力源自動供油、斷電蓄能器自動排油，避免了操作不慎導致的安全事故；本發明斷電自動排油后，系統泄壓，結晶器更換操作更加方便、安全；本發明的控制系統與原控制系統實物原型、接口一致，方便升級替換且節約了成本；本發明為伺服閥提供符合使用要求的清潔油液；本發明能夠實時檢測動力油源供給是否正常；在工作狀態下，能夠補充主油路瞬時供油的不足；為控制回路提供持續、穩定的控制油液，確保伺服閥正常工作。
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本發明屬于冶金設備技術領域，具體涉及一種鋼絲纏繞式的靜液擠壓機及擠壓方法，包括預應力機架、模座、模具、坯料、擠壓筒、回程柱塞缸、主柱塞、主缸和擠壓筒移動缸，所述預應力機架包括前梁、立柱和后梁，所述前梁、立柱和后梁外部均采用鋼絲纏繞。解決了現有技術中國內尚無中型和大型的靜液擠壓機，影響了我國相關行業的發展問題，此種結構的擠壓機結構緊湊，剛性大，成本低。
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本發明涉及焦化、冶金工程技術領域的余熱回收，具體的是一種干熄焦超高溫超高壓參數熱電聯產系統及方法，其特征是：至少包括：干熄爐、一次除塵器、余熱鍋爐、背壓式汽輪機、發電機、拖動式汽輪機、凝汽器、凝結水泵、除鹽水箱、除氧器給水泵、副省煤器、除氧器、鍋爐給水泵、減溫減壓器、二次除塵器、汽動汽動循環風機；干熄爐通過上端的高溫循環氣體管路與一次除塵器的除塵入口端連接，經一次除塵器一次除塵，一次除塵后一次除塵器的除塵輸出端經管路與余熱鍋爐的入口連接，將干熄爐的高溫循環氣體送到余熱鍋爐；余熱鍋爐的底部連接低溫循環氣體管路，低溫循環氣體管路經與二次除塵器管路連接。它提高了熱干熄焦余熱利用的熱效率，有效地促進節能降耗。
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本發明公開了一種鉬鈮合金靶材板的制備方法，將鉬粉放入氣流磨中，通入氬氣，調節氣體壓力得到三種粒度分布的鉬粉；將鈮粉放入氣流磨中，通入氬氣，調節氣體壓力得到三種粒度分布的鈮粉；分別將鉬粉與鈮粉混合得到三種粒度分布的鉬鈮合金粉；將鉬鈮合金粉末壓制成坯料，置于中頻爐中氫氣燒結，即得到鉬鈮合金靶材板。本發明鉬鈮合金靶材板的制備方法，操作簡單、成本低，通過粉末冶金方法即可直接燒制出高質量的鉬鈮合金靶材板，本發明三種不同粒度分布的鉬鈮合金粉經過冷等靜壓壓制出板坯，中頻氫氣燒制出密度大于9.8g/cm3、O含量低于1000ppm的高品質鉬鈮合金靶材板。
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本發明公開了一種高強度碳化硅陶瓷管材及其制造方法，屬于工程陶瓷材料技術領域。采用不同粒度的碳化硅陶瓷粉體為主要原料，利用石墨粉和納米炭黑為結合劑，樹脂為粘結劑，采用噴霧造粒工藝均勻混合，以纖維素為有機塑化劑，并加入潤滑劑、通過真空練泥、陳腐和擠出成型獲得管材坯體。坯體經過干燥固化和高溫反應燒結，最后噴砂和熱處理獲得高強度碳化硅陶瓷管材。采用該工藝制造的管材素坯強度高，長度達4000mm以上，燒結后管材強度達到300MPa以上，并且管材致密度適中、熱導率高，斷裂韌性高，抗熱震性能好，成本低廉，能夠廣泛應用于酸堿腐蝕、高溫沖蝕等化工和冶金領域。
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一種增加定向凝固葉片柱晶數目的方法，根據需要的形狀制造蠟模模組，并使蠟模模組引晶端長度不短于15mm；將蠟模模組結晶底盤朝下，將澆口杯朝上垂直，平移至含表面孕育劑的定向凝固面層料漿上方，垂直落下，使含表面孕育劑的定向凝固面層料漿淹沒結晶底盤，直至淹沒結晶底盤上表面以上5mm位置引晶端處，垂直取出；然后撒砂，澆鑄，清理后得到帶有柱晶的定向凝固葉片。本發明制得的定向柱晶的條數明顯增加至少3～5條，本發明的方法能夠滿足葉片冶金技術標準規定的柱晶條數下限要求，本發明適用于增加定向凝固中葉片柱晶的數目，并且方法簡單，易于實現。
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本發明公開了一種適用于寬工況運行的離心壓縮機葉輪，屬于離心式風機葉輪葉片制造技術領域。該葉輪采用的葉片具有局部柔性結構，該局部柔性結構位于葉片的非工作面，不平行于葉片前緣，且由葉片尾部開始，隨著葉高的增大位置向葉片中部傾斜。本發明在傳統離心壓縮機葉輪葉片的基礎上，通過新型葉片的局部柔性結構與葉輪流道內流體相互作用來延遲流道內流動分離；尤其是在非穩定工況以及流量偏離高效工況時，這時柔性結構的自適應特性可以使得流體能量損失減少，從而達到離心壓縮機的擴穩增效的目的。采用具有局部柔性結構葉片的葉輪可為廣泛應用離心壓縮機的冶金、電力、石油、化工、環境工程等工業部門節約能源消耗，降低成本。
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本發明屬于滲金屬技術領域，具體涉及一種料漿滲鉻的滲劑料漿及滲鉻層制備方法，用于提高金屬材料制件表面耐腐蝕、耐磨損、耐高溫性能的滲層的制備。先對清洗干凈的零件的無滲層部位使用保護套進行保護，以使滲劑料漿無法涂敷在該部位；再將滲劑料漿均勻涂覆在零件的要求滲鉻部位，涂覆層的厚度為1.5～2.0mm；待涂覆層干燥后，在真空罐中在保護氣氛的保護下對零件進行滲鉻，滲鉻過程中，保溫溫度為1040～1090℃，保溫時間為5～10h，再隨爐冷卻至300℃以下，隨爐冷卻時的壓力為0.5～1.0倍的標準大氣壓。本發明為冶金結合，確保涂層能與基體緊密結合而不易脫落，制備的滲鉻層的深度在0.005～0.020mm，滲鉻表面呈銀灰色。
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本發明屬于冶金行業用以提高金屬表面材料的硬度、提高耐腐蝕和耐磨性，延長設備使用的合金粉末，特別是關于一種高碳高鉻合金自熔性粉末，其特征在于：它由以下重量百分比的原料合成；C碳6.2%；B硼2%；Si硅2%；Cr鉻32%；Mn錳7%；余量是Fe鐵。這種高碳高鉻合金自熔性粉末是應用于煤礦業和水泥業的設備，以提高腐蝕、耐磨、硬度，同時也節約了時間提高了生產效率，本發明通過高碳高鉻合金化金屬材料表面硬度為大于58HRC，耐磨性比原有金屬材料耐磨性提高40～50倍。
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本發明是一種冶金與材料科學領域中定向凝固的方法。為解決現有激光定向凝固技術中存在的試樣適用性差的不足,本發明提出了利用激光熔池中的極高溫度梯度和激光快速熔凝組織可外延生長的特點,以定向凝固或單晶材料為基材,進行激光多層涂覆,從而實現涂覆層組織的定向凝固。所得到的涂覆層組織細小,致密、定向性好,工藝簡單,避免了現有技術中的局限性,可為工程提供不同尺寸和形狀,具有定向凝固組織的金屬零件。
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本發明屬于冶金行業用以提高金屬表面材料的硬度、提高耐腐蝕和耐磨性，延長設備使用的合金粉末，特別是關于一種碳釩鈷合金自熔性粉末，其特征在于：它由碳23%、釩35%、鈷42%重量百分比的原料處理后合成碳釩鈷粉末；再按體積百分比將處理混合后的碳釩鈷18%粉末和82%鐵粉末混合處理。本發明可以使碳釩鈷合金化金屬材料表面硬度大于58HRC；耐磨性比原有金屬材料耐磨性提高30～50倍。
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本發明屬于冶金設備領域，特別是一種新型反向鋁擠壓機用淬火系統及淬火方法。它至少包括設置在淬火區內設置水槽（7），其特征是：水槽（7）的底部沿擠壓方向分布有托輥（2），水槽（7）左右兩側的側壁位置均分布有若干個噴嘴（6），水槽（7）前后兩端的鋁料進、出口位置的底部分別設置有前噴水管道（1）和后噴水管道（3），在水槽（7）后端的鋁料出口位置底部設有出水管道（4），水槽（7）的頂部為水槽蓋板（5）。這種方式在鋁料厚度較小時，采用水霧冷卻和風冷方式，在鋁料厚度較大或為管棒材時，采用駐波水冷卻方式，從而滿足冷卻速度快，機械性能均勻和變形量小的要求。
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一種以Cu為基體的多芯Cu/Nb復合管的制備方法，涉及內Sn法多芯Nb3Sn超導股線制備時所需要的Cu基多芯Cu/Nb復合管的制備方法。其特征在于其制備過程依次為：首先制出六角Cu－Nb復合芯棒；復合芯棒緊密集束排列在外殼Cu套與內襯Cu管之間所形成的間隙中制成Cu/Cu－Nb/Cu復合包套管；將復合包套管的兩端蓋封后，進行擠壓制得以Cu為基體的多芯Cu/Nb復合管。本發明方法，制備的復合管尺寸及Cu、Nb體積比可人為控制、內壁光滑平整，Nb芯與Cu之間具有良好的冶金結合。將管材用在內錫法Nb3Sn股線的制備中，股線加工不易斷裂，股線的超導臨界電流密度Jcn(4.2K，12T，0.1μv/cm)大于1000A/mm2。
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一種梯度氣液霧化強化PbO還原零碳化方法及裝置，在反應爐內自上而下平行設置有若干層強化霧化單元。即通過PbO與H2還原鉛冶金技術連接前段PbO與PbS共還原工藝。即在前段PbO與PbS共還原，減少了PbS燒結焙燒量，產生高濃度SO2可降低制酸成本。前段還原過程中過量的PbO在PbO與H2還原過程中，通過多層級梯度液滴化與H2強力霧化作用下，顯著提升溶液中液滴體量占比，增加氣液界面面積，延長液滴持續時間，實現PbO充分還原和一定提純作用，在滿足國家“雙碳”目標和節能減排的要求的同時，實現鉛冶煉全過程的高效、節能、清潔的目的。
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高溫氣體制備廣泛應用于冶金、制造、加工等行業，長期以來一直以電輔熱和燃燒作為主要加熱手段。然而，對于一些本身為高壓的氣源，由于氣體高度壓縮，具有很大的勢能潛力，如果依然采用傳統方式的話，勢必會造成能量的浪費。為了充分利用高壓氣體能量，滿足廣泛的、有高溫氣體需求的行業，本發明受高速氣體氣動摩擦加熱和受阻產生滯止熱原理啟發，通過形成高速渦旋氣流，創造氣體滯止和摩擦環境，達到高壓氣體壓力能通過轉換為機械運動提高溫度的目的。
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本發明涉及一種異質結構的CrCoNi?Al2O3納米復合材料及制備方法，通過粉末冶金方法在Al2O3納米顆粒增強CrCoNi中熵合金基復合材料中引入異質結構，制備出具有超細晶區(UFG)、粗晶區(CG)、納米孿晶和納米Al2O3顆粒多級尺度的異構復合材料。超細晶粒和Al2O3納米增強相保證了復合材料高的強度，同時粗晶粒維持復合材料良好的塑性，且軟硬區界面處幾何必須位錯堆積帶來了額外的強化效果。本發明提供了一種制備高強、高韌高/中熵合金基復合材料的方法，為發展高強度、高延展性的高熵、中熵合金基復合材料提供了新思路，推動異質結構適用更多材料體系。
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本發明公開了一種空間堆用無裂紋氫化釔中子慢化材料，由以下質量百分含量的元素組成：Y和H的總質量百分含量大于99.00%，且H的質量百分含量為1.83%以上，其余為不可避免的雜質；本發明還公開了該材料的制備方法：一、金屬釔粉末冷壓成型；二、依次抽真空、通氫和燒結。本發明對元素組成及含量限定，提高了氫化釔中的氫原子密度，保證其快速慢化性能，避免了金屬雜質元素對熱穩定性、中子慢化性能以及中子經濟性的影響；本發明采用粉末冶金法，利用燒結收縮抵消了氫化過程中釔金屬晶格的膨脹效應，減少了內應力，制備出密度大、氫含量高且無裂紋的氫化釔中子慢化材料，適用于制造空間反應堆高溫熱穩定好的中子慢化部件。
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本發明公開了一種耐磨損自潤滑凸輪軸，凸輪軸表面相間鑲嵌有鈷基合金棒，呈陣列分布，鈷基合金棒在凸輪軸表面的占比為60％～80％，鈷基合金棒與凸輪軸基體呈冶金結合，鈷基合金棒周圍分布有潤滑孔，鈷基合金棒由鈷基自熔性合金粉末經等離子電弧熔覆燒結形成；本發明還公開了一種耐磨損自潤滑凸輪軸的生產制造方法，通過該方法制備的凸輪軸通過表面陣列分布的鈷基合金棒增強了凸輪軸表面的耐磨性，鈷基合金棒周圍分布的潤滑孔作為儲油槽，在凸輪軸工作期間可以將潤滑油存儲在這些儲油槽中，在后續潤滑不充分的情況下可以改善凸輪軸的潤滑環境，如此可以同時改善凸輪軸的耐磨性和潤滑性，提高了凸輪軸的使用壽命。
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本發明涉及鋼鐵冶金領域，公開了一種超大規格超高壓噴嘴對流換熱測試實驗臺，包括加熱系統和下料臺，所述加熱系統用于對接受噴嘴噴淋的待測試樣品進行加熱，所述下料臺頂部安裝有噴嘴，下料臺底部有輥子用于支撐加熱后的待測試樣品，所述噴嘴連接噴淋系統，所述噴淋系統管路上連接有高壓泵，所述噴淋系統能夠改變噴嘴距鑄坯的距離，所述下料臺能夠傾翻旋轉。本發明實驗臺，可以測試在不同高度、不同角度、不同水壓力、不同流量和不同氣水比情況下噴嘴射流換熱系數測試，其中純水噴嘴測試壓力可以達到8MPa，為實現連續鑄鋼高速高效換熱提供實驗裝置。
本發明屬于合金技術領域，涉及一種WSTi53311中高強度高韌性α+β型鈦合金，該鈦合金的重量百分比組成為Al：5.5％～6.5％；Mo：2.5％～3.5％；Cr：2.5％～3.5％；Zr：1.0％～2.0％；Nb：0.5％～1.5％；Si：0.05％～0.25％；O：0.08％～0.15％；余量為Ti和不可避免的雜質；雜質元素總量≤0.03％，以上組分重量百分比之和為100％。本發明還公開了上述鈦合金鑄錠的制備方法。本發明高強度α+β型鈦合金成分均勻性高，突破了工業噸級大規格鑄錠化學成分均勻性控制技術，避免了高熔點鉬、鉻和鈮元素形成不熔塊和β斑等冶金缺陷。
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本發明屬于粉末冶金領域，具體涉及一種大長徑比細晶鎢銅棒材的制備方法。所述方法利用細晶鎢粉具有較高燒結活性的特點，先用添加粘結劑擠出的方法將鎢粉形成密度較低的初始圓棒材，脫蠟后進行高溫燒結，依靠細晶鎢粉的高燒結活性，在燒結過程中通過體積收縮控制產品密度，不同的溫度可以達到不同的最終密度，然后進行滲銅處理，滲銅后只需經過一兩道次的熱旋鍛，將棒材校直和去除表面多余的銅，最后用無心磨床將外圓磨光，即可得到一種大長徑比細晶鎢銅棒材。所述方法工藝簡單，大大節約了貴重的原材料，也降低了加工成本，適合批量生產。
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本發明提出了一種改變鑄件凝固散熱條件的熔模精密鑄造方法，通過改變型殼局部層數，在可熔性模型上涂完一定層數的涂料并掛砂后，在需要減薄的部位進行粘貼蠟料，使該部位不進行涂料和掛砂，以此獲得模殼局部的層數比其它部位層數少。本發明主要針對傳統熔模精密鑄造中，結構復雜、薄厚不均的鑄件的小局部出現縮松，而又無法采用加冒口的方法進行解決的問題，通過在制備整體型殼過程中，將縮松部位對應的整體型殼部分進行減薄，從而使金屬液澆注后較薄部位散熱快，金屬液在該部位快速凝固而不產生縮松，解決了鑄件成形后局部散熱不好而產生的縮松冶金缺陷問題。
本發明公開了一種面向SiC/高溫合金一體化構件的強韌化碳化硅陶瓷基體及其制備方法，屬于先進制造技術領域。該方法通過向SiC制備材料中添加SiC短纖維實現了增韌，另一方面通過拓撲優化方法在基體的連接部位設計出一種增強基體結構強度的拓撲結構，從原材料和基體結構上實現了對SiC陶瓷基體的雙重增韌。同時SiC陶瓷基體上的這種拓撲結構在實現與高溫合金的鑄造連接時，不僅可以使陶瓷/金屬之間形成一種冶金結合，還可以通過一種機械咬合的方式增強陶瓷/金屬材料之間的連接強度，使陶瓷/金屬之間形成一種“物化雙強耦合”的機制，提高陶瓷/金屬連接的強度與穩定性。本發明是對現有異種材料連接技術的巨大改進，具有廣闊的市場前景與市場價值。
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一種低壓澆注鋁合金熔體氬氣保護旋吹精煉的方法，將鋁合金料進行化料；待化料結束后，采用精煉裝置對鋁液進行氬氣旋吹精煉，精煉完成后，將鋁合金金屬液靜置；模殼造型待澆注；鑄件采用連接有壓縮空氣機的低壓澆注設備通過低壓澆注工藝進行澆注。解決了低壓鑄造鋁合金熔體含量較大的問題，提高了鋁合金的致密度和承壓能力，避免了鋁合金因熔體含氣量較大而出現冶金質量不穩定甚至報廢的情況，保證了鑄件生產成本的大幅度降低。本發明中精煉后每100g試樣含氫量小于0.1mL，在降低鋁合金熔體含氣量的同時，提高生產效率。
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本發明公開了一種有色金屬電積用鋁基陽極板制備方法，屬于有色金屬濕法冶金領域。本發明包括以下步驟：(1)以鑄態鋁基合金為原料，對所取原料進行壓延預處理；所述壓延預處理，即將鋁合金鑄錠置于電阻爐中，進行擴散退火和或變質熱處理；(2)壓延，即將預處理后合金通過兩輥或四輥軋機進行壓延；(3)電場時效處理，即將壓延陽極板置于電場時效裝置中進行時效處理。采用本發明制得的壓延陽極具有較好的力學性能、耐腐蝕性能和電化學性能，可以代替原有工藝的鋁合金壓延陽極；應用于有色金屬電積工序，能降低電解過程的槽電壓、降低陽極成本和延長陽極的使用壽命。
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本發明公開了一種金屬粉末旋壓成型裝置，包括固定在下固定面的外殼以及一端與上固定面固定連接的旋壓組件；旋壓組件另一端置于外殼內；外殼內部為中空，一側頂部連接有料倉；外殼頂部連接有中心帶有通孔的頂蓋；外殼側面連通真空泵；外殼內底部安裝有底座，底座頂部帶有凹槽，凹槽內放置模具。相比傳統粉末冶金技術，采用粉末高速旋壓成形技術省略了向包套內裝填粉末，并對包套內除氣、焊接密封、熱等靜壓等工藝步驟，使粉末成形工藝流程簡單，可以大大縮短生產時間，降低產品的成本；粉末高速旋壓技術所得的塊體金屬組織細小均勻，致密度高，性能接近鍛件性能。
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本發明公開了一種高鉭含量鈦鉭合金自耗電極的制備方法，該方法為：一、稱取細顆粒零級海綿鈦和鉭粉，將鉭粉與部分所述細顆粒零級海綿鈦混合均勻，得到混合物；二、在壓制模具中布料，得到坯料；三、將壓制模具扣合后壓制待壓工件，得到自耗電極塊；四、將自耗電極塊進行組焊，得到高鉭含量鈦鉭合金自耗電極。本發明采用特殊的壓制模具和布料方式，能夠保證制備得到的自耗電極均勻性良好、強度高，有效避免電極運輸、焊接、裝配以及熔煉過程中高熔點元素金屬粉末泄漏以及熔煉過程中掉塊、掉渣或電極斷裂等事故的發生，進一步采用真空自耗電弧熔煉爐對得到的自耗電極進行熔煉，可以有效保證鈦鉭合金鑄錠的冶金質量。
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2025年08月05日 ~ 07日 
