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本發明屬于冶金設備領域，具體公開了一種小變形連鑄管式結晶器，旨在解決現有的連鑄管式結晶器在使用過程中其銅管中部易產生較大變形的問題。該小變形連鑄管式結晶器，包括銅管和水套；銅管呈矩形，且銅管上彼此相鄰的側面通過圓弧部平滑過渡連接；水套套設在銅管上，且水套與銅管之間形成有水縫；圓弧部上沿銅管高度方向的局部朝外凸起形成有凸棱，凸棱的厚度與水縫的寬度相一致，且凸棱的外表面為與水套的內表面相匹配的弧形面。通過在銅管的圓弧部外表面形成凸棱，一方面可以加強銅管的結構強度，另一方面凸棱能夠與水套緊密配合在一起，因此可顯著減小銅管中部的變形量，并提高所生產連鑄坯的質量和該結晶器的使用壽命。
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本發明屬于冶金技術領域，具體涉及一種堿性含釩浸出液制備高純五氧化二釩的方法。本發明所要解決的技術問題是提供一種堿性含釩浸出液制備高純五氧化二釩的方法，其特征在于：包括以下步驟：A、酸性沉釩：堿性含釩浸出液與硫酸混合反應，固液分離、洗滌，得到固體；B、返溶：將固體分散在水中，加熱，加入溶解劑溶解固體后得到含釩溶液；其中，所述溶解劑為氨水、碳酸氫銨或碳酸銨中的至少一種；C、堿性沉釩：向含釩溶液中加入偏釩酸銨晶體，攪拌冷卻至室溫，析出偏釩酸銨晶體；D、煅燒：偏釩酸銨晶體經煅燒得到五氧化二釩。本發明方法無需加入銨鹽沉釩，通過兩次沉淀、一次返溶即可制備得到高純五氧化二釩。
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本發明公開了一種乏燃料元件裂變產物中鈀的回收方法，該方法先將乏燃料元件混合酸溶解，再依次通過陽離子交換樹脂柱和鎳基螯合樹脂柱串聯的萃取色層柱，通過優化柱分離條件，最終實現了乏燃料元件裂變產物中鈀的選擇性富集。本發明的乏燃料元件裂變產物中鈀的回收方法經濟環保、工藝簡單、適用性強，解決了傳統鈀處理工藝中存在的步驟繁瑣、選擇性差、生產成本高和操作復雜等問題，能快速、高效地從乏燃料元件裂變產物中回收鈀。本發明的乏燃料元件裂變產物中鈀的回收方法易于實現循環復用和工程放大，在放射性廢物管理和濕法冶金領域具有重要的實踐意義。
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本發明屬于釩鉻冶金技術領域，具體涉及從釩鉻渣中分離釩與鉻的方法。本發明所要解決的技術問題是提供從釩鉻渣中分離釩與鉻的方法，包括以下步驟：a、將釩鉻渣、碳酸鈉、熟料混勻后進行焙燒，得鈉化熟料；b、將鈉化熟料進行水浸，固液分離得釩鉻浸出液和浸出殘渣；c、將釩鉻浸出液加熱至90～100℃，加入氧化鈣沉釩，固液分離得釩酸鈣和鉻溶液；d、釩酸鈣采用碳酸氫鈉、碳酸氫銨混合溶液浸出，固液分離得到含釩浸出液；向含釩浸出液中加入偏鋁酸鈉，固液分離，再向液體中加入碳酸氫銨沉釩，獲得偏釩酸銨。本發明方法可有效降低焙燒溫度，同時避免加入陰離子造成的不利影響。
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一種軸瓦的修復方法，包括以下步驟：(1)檢測軸瓦的損傷部位；(2)清洗軸瓦，去除軸瓦表面的氧化膜和油污；(3)采用同軸載氣送粉工藝，在損傷部位處送入巴氏合金粉末進行激光熔覆，形成第一熔覆層；(4)對第一熔覆層區域進行激光重熔；(5)對重熔后的第一熔覆層區域進行激光熔覆，形成第二熔覆層；(6)檢驗及機械加工。本發明通過對激光熔覆形成的第一熔覆層區域進行激光重熔，然后二次激光熔覆，形成同時與第一熔覆層及原巴氏合金層實現冶金結合的第二熔覆層，使得使用過程中，即使第一熔覆層與基體分離，也不會出現整體脫落現象，仍可保證軸瓦正常使用，延長使用壽命，且不需要噴涂修復劑層，節約成本。
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本發明屬于鋼鐵冶金技術領域，具體涉及一種冷作模具鋼夾雜物控制方法。針對現有市場上缺乏一種專門針對冷作模具鋼夾雜物的控制方法的問題，本發明提供一種冷作模具鋼夾雜物控制方法，包括以下步驟：電爐冶煉、LF爐精煉、VD爐精煉、模鑄、鍛造和軋制；在VD爐精煉工序，VD破空后加入(0.5kg±0.05kg)/噸鋼的稀土，控制軟吹時間為30min～50min；在模鑄工序，控制澆注溫度為1450℃～1470℃。本發明通過在VD爐精煉時加入稀土，精確控制軟吹時間和在模鑄階段精確控制澆注溫度，使得冷作模具鋼中夾雜物含量降低，滿足國標GB/T10561?2005的A法檢驗與評級，尤其適用于Cr12系列鋼種夾雜物的控制，適宜推廣使用。
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本發明屬于釩的濕法冶金技術領域，具體涉及碳酸鈉浸出焙燒熟料制備氧化釩的方法。本發明所要解決的技術問題是提供一種減少固廢、提高沉釩率的碳酸鈉浸出焙燒熟料制備氧化釩的方法。該方法包括如下步驟：a、將釩渣與鈣鹽混勻焙燒，得到焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加水和含鈉碳酸鹽浸出，固液分離得到浸出液；c、向浸出液中加入除硅劑，固液分離得到除硅后溶液，向除硅后溶液中通入CO2調節pH為7.8～8.5，固液分離得到結晶母液和碳酸氫鈉，結晶母液沉釩，固液分離得到偏釩酸銨和沉釩上層液，將偏釩酸銨煅燒即得五氧化二釩。本發明方法提高了沉釩率，減少了浸出劑的使用，同時大幅度減少了固廢的產生。
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本發明公開了一種去除含釩浸出液中錳的方法，屬于釩冶金技術領域，包括以下步驟：S1、取酸性含釩浸出液，按照碳酸根離子與錳離子的摩爾比為1.9～3.0：1加入碳酸銨溶液，攪拌反應后過濾，得濾液和濾渣；S2、向濾渣中加水，升溫至65～75℃，攪拌反應后過濾，得濾液；S3、將S1和S2中的濾液混勻后，調節pH＝1～3，升溫至90～100℃，攪拌反應后過濾，得沉淀物；S4、將沉淀物干燥、煅燒，即得高純V2O5。本發明可一步去除高錳含釩浸出液中的雜質錳，錳去除率可達99％以上，全流程釩收率可達80％以上，制備的V2O5產品純度達到99.9％，生產流程較短、工藝簡單、污染小、成本低。
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本發明涉及鋼鐵冶金領域，尤其是一種30CrMo圓管坯鋼鑄坯的中心偏析控制方法。所要解決的技術問題是提供一種提高中心偏析參數控制的30CrMo圓管坯鋼鑄坯的中心偏析控制方法，包括如下步驟：a、首先為轉爐冶煉工藝；b、其次為LF爐精煉鋼水工藝；c、其次為RH精煉工藝；d、最后為連鑄鋼水工藝，其中：結晶器電磁攪的攪拌電流為350～400A，頻率2～4Hz；凝固末端電磁攪拌參數為攪拌電流200～300A、頻率6.0～8.0Hz；過熱度控制范圍為15～35℃；拉速控制在0.75～1.00m/min；二冷比水量控制在0.21～0.29/kg鋼。抑制柱狀晶生長，提高中心偏析參數的控制。本發明尤其適用于生產φ350mm斷面的30CrMo圓管坯以及鋼鑄坯。
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本發明提供一種皮帶式凸輪相位器，包括皮帶輪(1)、后蓋板(2)、轉子(3)和外殼結構，所述后蓋板(2)與外殼結構之間以密封連接方式形成工作腔，所述轉子(3)安裝在工作腔中，所述皮帶輪(1)位于后蓋板(2)外側，且與后蓋板(2)連接固定。所述工作腔可以是殼體(7)與后蓋板(2)密封連接形成，也可以是殼體(7)分別與前蓋板(6)、后蓋板(2)密封連接形成。由于本發明中的皮帶輪實際上并不參與皮帶式凸輪相位器的工作腔的密封，因此，排除了皮帶輪發生粉末冶金外部泄露的可能性，有效地防止了由皮帶輪所導致的皮帶式凸輪相位器總成發生泄漏，保證了皮帶式凸輪相位器總成的響應速度、控制精度及控制穩定性。
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本發明屬于化工和冶金領域，具體涉及一種酸性銨鹽沉釩廢水重復利用的方法。本發明方法包括以下步驟：a、將酸性銨鹽沉釩廢水加入到多釩酸鈉溶液中，混合均勻，得到混合液；b、調節混合液的pH值為5～6，靜置結晶，過濾，得到含釩原料和新廢水；c、將新廢水中加入還原劑進行還原，還原后加入堿進行中和，壓濾，得到壓濾水和釩鉻渣；d、將壓濾水進行蒸發濃縮，得到鈉鹽和銨鹽的晶體以及冷凝水。本發明沉釩廢水重復使用的方法，利用堿性多釩酸鈉溶液和酸性銨鹽沉釩廢水混合后，調節pH值為5～6，使溶液充分結晶，可回收利用廢水中部分銨和酸。
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本發明屬于濕法冶金領域，主要涉及一種高純硫酸氧釩溶液的制備方法。本發明提供一種高純度硫酸氧釩溶液的制備方法，包括如下步驟：a)Fe2+的氧化；b)Fe3+的去除；c)鉻離子的去除及氫氧化氧釩的制備；d)高純度硫酸氧釩溶液的制備；所述粗硫酸氧釩溶液為鉻含量≥550.3mg/L，鐵含量≥269.6mg/L的硫酸氧釩溶液。采用該方法得到的硫酸氧釩溶液中的鉻含量為≤0.002％，鐵含量≤0.0027g/L。
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本發明公開了一種帶爐管的回轉爐，屬于冶金設備領域，其包括底板，所述底板上設置有爐體，所述爐體包括設置于其中心線上隨爐體轉動的爐管以及設置于其內側壁上的襯板，在所述爐體設置有所述出料斗的一端外還設置有燃燒器，所述爐管的外壁上設置有若干條散熱縫，所述爐管的橫截面為正六邊形，所述爐管外壁的每條側棱上均設置有集料板，物料被由襯板揚起，落到爐管的兩塊集料板與爐管側壁形成空間上，發生第一次混合，熱流通過爐管的內腔通過散熱縫形成周向的熱流，對落到爐管側壁上的物料進行均勻地加熱，隨著爐體的不斷轉動，物料再次從兩塊集料板之間落到爐體的內襯板旁發生第二次混合，實現循環，使回轉爐的加熱過程變得更為均勻以及迅速。
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本發明公開了一種具備電機自動控制功能的顎式礦石破碎機，其特征在于：包括金屬機架、驅動電機、心軸、帶輪、動顎、定顎、彈簧、傳動帶以及控制箱；驅動電機、心軸、帶輪、動顎、定顎、彈簧、傳動帶以及控制箱全部設置在金屬機架上；本發明增加了控制箱，能夠自動實現電機的控制；本發明還具有破碎比大、產品料度均勻、結構簡單、工作可靠、維修簡單、運行費用經濟等特點。廣泛運用于礦山、冶金、建材、公路、鐵路、水利和化工等眾多部門，破碎抗壓強度不超過320兆帕的各種物料。工作時，電動機通過皮帶輪帶動偏心軸旋轉，使動顎周期地靠近、離開定顎，從而對物料有擠壓、搓、碾等多重破碎，使物料由大變小，逐漸下落，直至從排料口排出。
本發明屬于鋼鐵冶金技術領域，具體是一種10Cr11Co3W3NiMoVNbNB低碳低硅低鋁高硼鋼冶煉方法。本發明的冶煉方法提供了一類冶煉難度極高的低碳低硅低鋁高硼鋼種冶煉工藝技術，并在普通鋼包精煉爐及電渣重爐中冶煉低碳低硅低鋁高硼鋼及控制電渣錠表面氣孔的冶煉工藝技術。本發明能較好的穩定母錠、電渣鋼錠成分，而且鋼錠內外、上下成分波動極小，能很好滿足用戶對這類特殊鋼材的需求。
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本發明公開的是冶金領域的一種生產斷面為φ280mm的35CrMo圓管鋼鑄坯的中心疏松控制方法。該方法包括轉爐冶煉、LF爐精煉鋼水、RH精煉以及連鑄鋼水等步驟，其中的關鍵技術在于在連鑄階段采用了結晶器電磁攪拌與凝固末端電磁攪拌相結合的技術。本發明的有益效果是：首先在鋼水冶煉階段按照合理的參數控制，提高了鋼水的純凈度并使其出站條件達到最佳，隨后在鋼水澆注的過程中，采用結晶器電磁攪拌與凝固末端電磁攪拌相結合的方式，使得鋼液成分和溫度均勻化，坯殼均勻生長，柱狀晶組織在攪拌過程中不斷沖刷熔斷，從而導致鑄坯中心疏松區域面積減小，致密度得到提高。
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本發明內容屬于鈦冶金工業技術領域，具體涉及從鈦電解陰極產物中分離金屬鈦的方法。本發明所要解決的技術問題是提供一種從鈦電解陰極產物中分離金屬鈦的方法，包括以下步驟：將鈦電解結束后的陰極放入液鎂中進行反應；反應結束后，取出陰極，再去除陰極表面的液鎂，再從陰極上取下金屬鈦即可。本發明方法能有效解決傳統方法帶來的產品中O和H元素污染問題和高溫蒸餾帶來的鈦粉燒結問題，在不破壞鈦粉結構條件下實現鈦電解質與鈦粉的分離。
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本發明公開了一種過濾裝置，尤其是公開了一種用于選礦生產線的過濾裝置，屬于冶金生產輔助設備設計制造技術領域。提供一種勞動強度底，清理效果好的用于煉鋼生產線的防護過濾裝置。所述的過濾裝置包括來料管，所述的過濾裝置還包括大孔徑篩網，所述的大孔徑篩網可拆卸的固裝在所述來料管的輸出末端，從所述來料管輸出的物料通過所述的大孔徑篩網清除直徑大于過濾孔的雜質后再進入后序的渣漿泵中。
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本發明屬于冶金技術領域，具體涉及一種610MPa級熱軋免酸洗汽車結構鋼板及其生產方法。本發明610MPa級熱軋免酸洗汽車結構鋼板，其特征在于：按重量百分比計，其化學成分為C：0.07～0.10％、Si：0.05～0.15％、Mn：1.40～1.50％、N：0.002～0.006％、P：0～0.025％、S：0～0.015％、Nb：0.055～0.070％、Ti：0.008～0.020％、Al：0.02～0.06％，其余為Fe及不可避免的雜質。本發明方法通過控制合適的化學成分，再配合合適的熱軋加熱溫度、終軋溫度、卷取溫度等工藝條件，最終獲得的鋼帶成品屈服強度≥500MPa，抗拉強度≥610MPa，延伸率≥24％，冷彎性能優良。
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本發明公開了一種制備方法，尤其是公開了一種使用酸性高錳含釩浸出液制取高純釩的制備方法，屬于冶金生產工藝技術領域。提供一種生產成本低，制取效果好的使用酸性高錳含釩浸出液制取高純釩的制備方法。所述的制備方法先在強堿性條件下清除雜質錳，然后再在強酸性條件下沉淀、洗滌釩沉淀，最后煅燒所述的釩沉淀獲得所述的高純釩。
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本發明涉及冶金領域中對DP（Data?Processing）現場總線的故障處理技術，其針對傳統技術中由于軋鋼工業現場環境因素問題存在的DP現場總線故障率高而影響設備之間正常的數據傳輸、導致生產停頓的缺陷，提出一種降低DP現場總線故障發生率的方法；該方法包括 : 在設備定期維修期間，通過提高DP現場總線的通訊波特率并應用到程序中，在較正常使用情況時更高的通訊速率下對設備進行在線測試，當測試異常時，對異常狀況進行處理，直至消除異常，然后將DP現場總線的通訊波特率恢復到正常使用情況時的數據并應用到程序中。本發明適用于軋鋼生產線中對于DP現場總線故障的預處理。
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本發明屬于包覆粉末領域，涉及鈷包覆銅粉末的制備方法。其特征在于制 備過程中先把一定量水合肼、少量分散劑加入蒸餾水中混合均勻制成底液，在 一定溫度水浴中攪拌，待溫度恒定后，再把配制好的由氨水、硫酸銅溶液攪拌 均勻制成的硫酸銅氨溶液緩慢加入上述底液中，控制加入時間1小時，然后保 溫1小時。分別用乙醇和水清洗3次得到納米銅粉。將得到的納米銅粉、一定 量NaOH加入蒸餾水中攪拌混合均勻制成懸濁液，在一定溫度水浴中攪拌，待 溫度恒定后，加入由CoCl2·6H2O、NaOH、蒸餾水混合均勻的溶液，待溫度再 次恒定后，在半小時內緩慢加入一定量水合肼，然后保溫1小時，過濾洗滌， 真空干燥，得到鈷包銅粉。采用本發明的方法得到的包覆粉末具有一般機械混 合沒有的特性，如粉末冶金中易于合金化，使用過程中不發生偏析等。
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本實用新型提供一種熔鹽氯化爐泄壓防爆裝置，涉及鈦冶金生產技術領域，設置于熔鹽氯化爐的爐頂中部，包括殼體，所述殼體包括由下至上依次相連的錐臺段、過渡段和圓柱段，所述錐臺段的內徑由下至上依次遞增，所述錐臺段的最小內徑大于所述圓柱段的內徑，所述錐臺段的底部設置有開口，所述過渡段上設置有清理孔，所述圓柱段的上端開口上設置有法蘭，所述法蘭上設置有若干片防爆膜，所述圓柱段通過快捷緊固件與出口短接件的法蘭相連，所述出口短接件與廢氣管道相連。
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本實用新型提供一種鋼液導流器、鋼液凈化裝置以及鋼液凈化方法，涉及冶金工程領域。鋼液導流器包括導流盤和導流管。導流盤具有通孔，導流管具有中空腔，導流管設置于導流盤且中空腔與通孔連通。鋼液凈化裝置包括第一爐體和上述的鋼液導流器。鋼液導流器設置于第一爐體內部，中空腔的軸向與第一爐體的軸向平行。中空腔和通孔均與第一爐體的內腔連通。第一爐體的底壁設置有與中空腔對應的吹氣孔。鋼液凈化方法，其包括：通過吹氣孔向第一爐體內部吹入氮氣，完成初步凈化；將鋼液導流器設置于第一爐體內，在真空環境下，向第一爐體內部吹入氬氣，完成除雜和除氣。鋼液凈化裝置能夠讓LF爐與VD爐(或VOD爐)具備RH爐的除雜和除氣功能。
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本實用新型涉及一種氯化爐收塵渣翻渣攪拌干式密封處理系統，屬于冶金廢渣處理技術領域。包括攪拌器(7)，攪拌器(7)為筒狀結構且出料端為錐形結構，攪拌器(7)的錐形結構內壁上設有螺旋板(72)，攪拌器(7)中部內壁上間隔設有若干推料板(71)，推料板(71)沿攪拌器(7)長度方向呈螺旋狀布置，推料板(71)與攪拌器(7)內壁連接處設有弧形開口(711)。本系統在攪拌器(7)中部筒體內設置推料板(71)，在出料端設置螺旋板(72)，延長了生石灰和氯化廢渣的接觸時間，兩者混合更加均勻，實現生石灰和氯化廢渣的中和，符合環保的要求。解決現有干法處理生石灰和氯化廢渣混合不均，易水解產生氯化氫污染大的問題。
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本實用新型涉及有色金屬濕法冶金領域，具體涉及一種用于顆粒料酸浸出的裝置，包括反應槽、循環泵、冷熱交換器和混合裝置；所述反應槽設有加料口、氧氣進口、氣體出口和浸出液出口；所述浸出液出口連接所述循環泵的入口；所述循環泵出口連接所述冷熱交換器的入口；所述冷熱交換器的出口連接所述混合裝置的第一入口，所述氣體出口連接所述混合裝置的第二入口；所述混合裝置的出口連接所述反應槽。該裝置一體化設計，結構簡單，方便的實現了硝酸的循環利用，實現了以硝酸做為氧化劑載體的常壓酸浸出。
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外八內徑330的新型雙列圓錐滾子軸承，一個雙列內圈和由外隔圈隔開的兩個單列外圈,內、外圈間設多個滾子，兩列滾子間位置為外八形,并由筐形保持架支撐。為解決現有軸承沖擊載荷大，轉速高、軸承壽命短、換輥消耗時間長等問題，采用公司獨創的《滾動軸承極限設計方法》，提供了一種新型軸承的外形尺寸及結構要素取值Dw、L、Z，本設計實現了在滿足設計強度及工藝加工要求條件下，設計的滾子直徑最大，長度最長，軸承的額定動載荷值最高，軸承的計算壽命最長。滿足了客戶對軸承長壽命及降低使用成本的要求。屬大型軸承。用于鋼鐵冶金及有色行業軋鋼機上作支撐輥和工作輥專用軸承。
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本實用新型屬于復合管技術領域，公開了一種裝飾管，包括位于內層的碳鋼層、位于外層的不銹鋼層以及位于碳鋼層和不銹鋼層之間的不銹鋼?碳鋼混合層。本實用新型所提供的一種裝飾管，從內往外依次為碳鋼層、不銹鋼?碳鋼混合層和不銹鋼層，不銹鋼?碳鋼混合層通過冶金熔煉為一體結構，與此同時，不銹鋼?碳鋼混合層又分別與不銹鋼層和碳鋼層構成一體結構，相較于現有技術中的粘接、內襯和壓合而言，各層之間的連接更加牢固，不易脫離。而且，不銹鋼層的厚度小于碳鋼層，較薄的不銹鋼層設于外層，不容易銹，外觀美觀，較厚的碳鋼層使得裝飾管保持剛度的同時，有效降低整體成本。
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本實用新型屬于冶金領域，具體的是燒結機自動打孔機。包括吊耳、拉桿、滾筒和轉動軸。所述滾筒表面均勻布置多個打孔釘，所述打孔釘垂直于滾筒表面設置。所述轉動軸固定在滾筒上，轉動軸的軸線與滾筒的軸線重合。所述拉桿一端與轉動軸轉動配合連接，另一端同吊耳活動連接。所述拉桿上沿拉桿的長度方向設置有滑道，設置有配重，所述配重可拆卸設置于拉桿上的滑道上，可沿滑道調整位置。設置有配重限位件，所述配重限位件設置在配重上，配合拉桿實現配重的定位。該燒結機自動打孔機能夠滿足其對物料表面壓力可調的要求，能適應不同軟硬程度的物料表面，適用范圍廣；且該裝置結構簡單、使用及維護方便、成本低廉。
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2025年08月07日 ~ 09日 
