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本發明提供一種不銹鋼粉末的高密度低溫溫壓 成形方法。該方法將≤147μm的國產304L、316L、410L、430L 不銹鋼粉末與按總質量百分比計0.1－0.3％的低溫潤滑劑混合 均勻，將模具加熱到80－100℃，采用靜電噴涂法將EBS蠟粉 噴涂于模具內腔，然后將混有潤滑劑的不銹鋼粉末預熱到70 －90℃，裝入模腔中在600～800MPa壓力下壓制成形。生坯 密度比常規冷壓生坯密度高0.12～ 0.30g/cm3，生坯強度比冷壓提高 了10～38％。本方法具有節能、高密度、低成本、溫控范圍寬、 操作易控等特點，可較大提高不銹鋼粉末冶金零件的密度和性 能，本發明生產的高密度粉末冶金不銹鋼零件可廣泛用于機 械、化工、儀器儀表、醫療器械、辦公機械、食品和汽車等行 業。
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本發明公開了一種廢線路板金屬富集體回收制備再生銅合金的方法。該方法包括以下步驟：（1）除鐵：磁選去除鐵磁性物質；（2）破碎、搖床分選：對除鐵之后的物料進行破碎，再搖床分選去除樹脂等非金屬，得到金屬品位更高的金屬富集體；（3）球磨、篩分除雜：去除高品位金屬富集體中混雜的脆性陶瓷顆粒；（4）高能球磨細化：細化金屬顆粒至粉末冶金級別；（5）材料化應用：對再生金屬粉末進行粉末冶金加工，制備得到再生銅合金。本發明利用機械物理法回收廢線路板中的有價金屬資源，并直接進行材料化應用。該方法工藝流程短、成本低、污染小，具有良好的應用前景。
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本發明是一種鎳氫電池用薄膜電極及其制備方法,薄膜電極由基體薄膜外覆保護膜組成,基體薄膜的主要成分為鎂和鎳,化學組成為(見上式)保護膜為Pd、Pt、Ag、Au、Co或者它們的二元或多元合金;該制備方法是首先用感應熔煉或粉末冶金方法預制合金靶,然后用物理氣相沉積方法在基片上制成基體薄膜,并在基體薄膜表面覆蓋一層保護膜。該薄膜可用于鎳氫電池的負極。這種儲氫薄膜電極的特點是:薄膜晶粒細小(約50nm),具有很大的比表面積,因此薄膜對氫敏感性高,動力學性能好;薄膜作鎳氫電池負極可以節約傳統電池中泡沫鎳所占用的空間,提高了鎳氫電池的能量密度。
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本發明公開了一種低成本生產X65管線鋼的方法,該方法針對電爐薄板坯連鑄連軋流程特點進行了合理的冶金成分設計,并采用EAF+LF煉鋼技術、薄板坯高效連鑄、熱連軋機組再結晶區+未再結晶區的控制軋制以及控制冷卻技術。其中鋼水化學成分范圍(WT.%):C:0.046～0.060%,SI:0.15～0.30%,MN:1.4～1.60%,P:0.006～0.015%,S:0.001～0.008%,NB:0.045～0.050%,TI:0.015～0.025%,N:0.005～0.007%。通過使用本發明方法可在電爐薄板坯連鑄連軋流程低成本生產厚度6.0～10.0MM、符合API SPEC 5L規范的X65管線鋼熱軋板卷。
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本發明涉及塑性成形技術及粉末冶金技術，具體是指一種WC-增韌增強 Ni3Al硬質合金及其制備方法。該材料配比中以增韌增強Ni3Al金屬間化合物 代替傳統粘結相鈷，其組分及其質量百分比含量如下：WC 89.00～94.00％， 增韌增強Ni3Al 6.00～11.00％，其余為不可避免的微量雜質。該制備方法包括： 先按上述原料粉末配比投料進行高能球磨，直至球磨粉末中WC粉末晶粒平 均尺寸細化至小于200nm；再采用放電等離子快速燒結高能球磨后的硬質合 金粉末。本發明制備的碳化鎢硬質合金，不僅綜合性能優異，而且性價比高； 本發明工藝簡便，且能充分發揮以增韌增強Ni3Al為粘結相的碳化鎢硬質合 金的性能優勢。
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本發明是一種納米復合鋁錫硅軸承合金的制造方法，用高純度的Si粉在氬氣保護下用球磨機破碎，獲得彌散的Si粉體；用高純度的Al、Sn粉與上述球磨獲得的Si粉按Al+Sn+Si的重量百分比在氬氣保護下，進行二次球磨，獲得納米相復合結構的MA？Al-Sn-Si合金粉體；將獲得的MA？Al-Sn-Si粉體冷壓制成型，然后燒結，再冷卻而制成。Si相的加入一方面通過形成Al-Si共晶相，破除Al粉顆粒表面的氧化層，促進冶金結合；另一方面彌散分布的Si相抑制Sn相由于離異共晶而產生的網狀組織和Sn相長大。本發明獲得納米晶的硬質Si粒子和軟質Sn粒子均勻彌散分布于高強度的Al基體中，有效提高合金性能。
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本發明屬于粉磨工藝技術。它克服了以恒定轉速的調整來提高粉磨效率的傳統方法的不足之處,而提供了一種變轉速提高粉磨效率的方法?？偨Y出采用轉速比與時間比的對應關系來表達的分段變轉速規率。在啟動段、混合均化段、沖擊粉碎段、沖擊兼研磨段和研磨段中的轉速比分別為0.16～0.87、0.67～1.10、0.90～1.35、0.67～1.21和0.54～1.00;時間比分別為0.10%～0.50%、0.50%～8.30%、8.30～21.88%、14.70%～29.17%和50.00～67.60%。本方案可廣泛用于陶瓷、搪瓷、造紙、冶金、化工及選礦等工業。
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本發明屬于金屬氧化物涂層技術領域，公開了一種低溫反應濺射沉積納米α?Al2O3涂層的方法。將Al粉及α?Al2O3粉用粉末冶金的方法制成復合材料，切割成設備所需的尺寸后作為沉積靶材和工件基體分別安裝在射頻磁控濺射的靶工位和沉積腔室樣品臺上，排除沉積腔室殘留的水蒸汽后抽至本底真空，然后注入Ar+O2混合氣體進行預氧化處理；調整Ar+O2混合氣中的O2分壓至15％～25％范圍，并調整工件基體溫度至550～750℃范圍，啟動射頻磁控濺射鍍膜系統，開始反應沉積得到所述納米α?Al2O3涂層。本發明所得涂層為納米晶結構涂層，韌性好，與基體結合牢固，涂層在相對較低的溫度下具有穩定的α相結構。
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本發明提供了一種廢舊電路板貴金屬的高效生物浸出方法和裝置，選取產CN?菌菌種，培養至對數生長期后接至培養罐，控制培養液的溫度、酸堿度和通氣強度，促進菌種代謝產生的CN?水解生成HCN，HCN由無菌空氣從培養液中吹脫出來并形成混合氣體，將混合氣體從培養罐中導出后通入吸收捕集裝置中，HCN與捕集裝置中的氫氧化鈉溶液生成浸出劑；將浸出劑溶液泵入貴金屬浸出反應器，向反應器內投加廢舊電路板貴金屬富集體，進行貴金屬浸出。本發明通過“邊產出邊富集邊提取”的方式，可大幅度提高生物冶金技術對廢舊電路板中貴金屬的回收效率，同時具備環保和易于實施的優點，具有良好的應用前景。
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本發明是對鑄鋼軋輥表面激光強化的處理方法。本發明由于采用單純將材料表面用激光束加熱至熔化,使熔凝層與材料基體是天然的冶金結合的處理方法,因此,工件表面在熔凝過程中,不僅可排除其雜質和氣體,而且其急冷重結晶可獲得較為細化均質的組織和較高的硬度,且其耐磨性和抗腐蝕性均較好;另外,由于其熔層薄,熱作用區小,對工件表面的粗糙度和工件尺寸影響較小,一般情況可以不需進行后續磨光而直接使用。本發明是一種使用靈活方便,工藝合理,社會效益及經濟效益均較顯著的一種鑄鋼軋輥表面激光強化處理方法。
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本發明公開了一種廢舊電路板電子元器件高附加值資源化的技術方法及其應用。該方法是將真空熱解、真空冶金和分級冷凝法相聯用的方法，真空熱解使非金屬組分熱解成油氣，真空冶金使金屬組分氣化，分級冷凝分別獲得各種油氣和各種金屬組分，多相結合實現對廢舊電路板電子元器件中金屬和非金屬的高附加值回收。本發明的方法可以以廢舊電路板電子元器件為原料，最終獲得各種熱解油氣和各種單質金屬，實現廢舊電路板電子元器件的高附加值資源化利用，而且工藝簡單、回收效率高，且回收的金屬和非金屬資源附加值高、無二次污染物排放，具有顯著的經濟效益和環境效益。
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一種激光與熱噴涂復合工藝制備銅基鎢涂層的方法。其特征是采用低壓等離子體噴涂系統在銅基體表面制備鎳基合金過渡底層,激光束重熔過渡底層;然后采用低壓等離子體噴涂系統制備Ni-W合金中間過渡層和鎢涂層,激光束重熔得到所述鎢涂層。本發明采用梯度涂層結構,有效緩解了銅、鎢熱膨脹系數不匹配而造成的熱應力問題,提高了鎢涂層與基體以及鎢涂層的內聚結合強度。采用激光束重熔可使涂層與基體達到冶金結合,提高結合性能,并獲得表層致密的鎢涂層。本方法制備的鎢涂層具有較好的抗熱輻照和抗熱沖擊性能,適合作為裝備中的熱端部件材料,如射線靶材、火箭噴嘴、飛機噴管喉襯、核聚變裝置中的第一壁材料等。
本發明公開了一種基于薄板坯連鑄連軋工藝生產700MPa級V-N微合金化高強耐候鋼板的方法,該方法針對薄板坯連鑄連軋特點及冶金成分,采用電爐或轉爐冶煉、精煉、薄板坯連鑄、鑄坯凝固后直接進入輥底式加熱或均熱爐、熱軋、層流冷卻、卷取。其中鋼水化學成分范圍為(Wt.%):C:≤0.08%;Si:0.25～0.75%;Mn:0.8～2.0%;P:0.070～0.150%;S:≤0.040%;Cu:0.25～0.60%;Cr:0.30～1.25wt%;Ni:≤0.65%;V:0.05～0.20%;N:0.015～0.030%。本發明的的優點在于,可穩定地獲得鋼板的高強度、高成形性能、高耐候性和良好的焊接性能,鋼的冶金成分較簡單,合金化生產成本較低,是用于生產集裝箱、鐵路車廂和需要耐候高強度的工業設施建設的理想板材。
本發明是對冷硬軋輥、球墨鑄鐵件、灰口鑄鐵件表面的激光處理方法,該方法通過對工件表面進行激光處理,從而提高工件表面的硬度,使其耐磨性好,使用壽命長。本發明不僅應用范圍廣,使用靈活,可實現對大型工件和復雜外形工件進行表面強化處理,而且可對鑄鐵件表面進行強化處理,該方法應用于冶金工業對其生產配件及設備配件進行處理,可提高其配件的使用壽命,降低配件的消耗費用,從而使企業的生產成本大大降低,本發明工藝合理、使用方便,其社會效益及經濟效益均較顯著。
本發明屬于增材制造及粉末冶金技術領域，公開了一種高性能7050鋁合金3D打印選區激光熔化成形件及其應用。所述成形件是先將Ta粉和過篩的7050鋁合金粉末混合；再采用單激光器打印，激光器功率為450～500W，預熱溫度為200～250℃，在基板上打印，得到含Ta的7050鋁合金件；最后使用切割機將含Ta的7050鋁合金件從基板上切下制得。該成形件可在粉末冶金及增材制造領域中的應用。
本發明公開了一種提高700MPA級V-N微合金化高強耐候鋼性能的方法,該方法針對薄板坯連鑄連軋工藝的特點及冶金成分,采用電爐或轉爐冶煉、精煉、薄板坯連鑄、鑄坯凝固后直接進入輥底式加熱或均熱爐、熱軋、層流冷卻和卷取工藝流程,其中鋼水化學成分范圍為:C:≤0.08WT.%、SI:0.25～0.75WT.%、MN:0.2～2.0WT.%、P:≤0.025WT.%、S:≤0.040WT.%、CU:0.25～0.60WT.%、CR:0.30～1.25WT.%、NI:≤0.65WT.%、V:0.02～0.20WT.%、N:0.015～0.030WT.%。本發明充分發揮薄板坯連鑄連軋短流程工藝的特點,利用V-N微合金化技術,在薄板坯連鑄連軋流程的鑄坯中VN、V(C,N)納米尺寸析出物對晶粒的細化作用與析出強化的原理生產出700MPA級高強度耐候鋼板。本發明通過對V-N微合金化700MPA級高強耐候鋼板的冶金成分優化設計,使鋼卷的低溫沖擊韌性增加、成形性能提高。
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本發明屬于高熵合金技術領域，公開了一種含稀土Gd的超細晶高強韌CoCrFeMnNiGdx高熵合金及其制備方法。本發明高熵合金的各元素原子百分含量為Co?18％?20％，Cr?18％?20％，Fe?19％?22％，Mn?19％?22％，Ni?18％?22％，Gd?1％?3％。本發明還提供一種上述高熵合金的制備方法，采用機械合金化和放電等離子燒結相結合。本發明通過稀土元素Gd的摻入，控制制備過程中引入的雜質氧的不良影響，析出強化相，并結合粉末冶金制備工藝，細化晶粒，從而使高熵合金具有十分優異的綜合力學性能，最佳室溫壓縮屈服強度達到1621MPa，塑性應變為35.4％，最大抗壓強度為2685MPa。
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一種尾礦砂超聲波輔助礦漿電解方法。礦漿電解技術的應用，大大簡化了濕法冶金流程，它可以有效的克服濕法冶金流程長、能耗高的缺點，適合于處理量不是很大，但成分復雜、附加值高的礦物，礦漿電解技術使得礦粉的浸出、浸出液凈化、目標金屬電解沉積、雜質成分的分離等過程結合在礦漿電解槽中進行。本發明所要解決的技術問題在于利用超聲波的輔助作用提高礦粉的浸出速率，使得礦物中目標金屬的浸出率提高到90%以上，且時間更短。通過超聲波作用，還可以促進金屬離子在電解液中的分散均勻，消除陽離子的陰極鈍化現象，提高了電流效率和析出金屬的純度，使得陰極上析出金屬的純度達到98%以上，且超聲技術無污染、易操作、成本低，提高了礦漿電解的效率，環保效應明顯。
本發明公開了一種基于電爐薄板坯連鑄連軋流程生產J55鋼級石油套管用鋼的方法,該方法針對電爐薄板坯連鑄連軋特點及冶金成分,采用電爐冶煉、精煉、薄板坯連鑄、鑄坯凝固后直接進入輥底式加熱或均熱爐、高壓水除鱗、熱軋、層流冷卻、卷取。其中鋼水化學成分范圍為(Wt.%):C:0.15～0.22%,Si:≤0.45%,Mn:0.70～1.60%,P:≤0.025%,S:≤0.020%,Nb:≤0.06%,Ti:≤0.035%。通過使用該方法可在電爐薄板坯連鑄連軋流程生產C含量0.15～0.22Wt.%,具有高強度、高韌性和可焊性的Nb、Ti復合微合金J55鋼級石油套管用鋼。
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本發明涉及冶金領域，具體涉及一種可單獨更換熱管的膜式水冷壁組合式余熱回收裝置。所述余熱回收裝置包括上箱體、多段余熱回收段、中間過渡段、以及灰斗，所述的上箱體設置有高溫煙氣入口，所述的余熱回收段的殼體為膜式水冷壁，在所述的余熱回收段的膜式水冷壁上設有由外插入的可單獨更換的熱管，所述可單獨更換的熱管的受熱面覆有耐熱和耐腐蝕涂層。每根換熱熱管可單獨進行維修和更換，有效確保余熱回收裝置和后部脈沖噴吹布袋式除塵器的正常穩定和可靠地運行。
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本發明公開一種切圓式螺旋噴射濕法煙氣脫硫裝置,包括吸收塔,在吸收塔內自下而上依次設置有切圓式螺旋噴射紊流吸收層、常規噴淋層和除霧層;所述切圓式螺旋噴射紊流吸收層由多組沿圓形管路布置的對沖切圓的超聲波霧化噴嘴構成;所述常規噴淋層由數個陣列布置的機械式噴嘴構成;在切圓式螺旋噴射紊流吸收層設置高效霧化噴嘴,形成切圓式噴射紊流吸收場,產生的50～400μm霧化微粒螺旋上升,增強了反應物混合均勻性,延長了接觸時間,加快了吸收反應速度,提高了脫硫效率;本專利可降低脫硫液氣比,大大減少霧化噴嘴的數量,減小脫硫塔體積,降低脫硫成本和能耗,可廣泛應用于電力、石化、冶金、水泥等行業的濕法煙氣脫硫系統中。
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一種金屬層狀復合錠的鑄造裝置及方法，鑄造裝置包括模具和隔離板，模具是由形狀結構相對稱的兩個模塊組合而成，模具的中心設置有一個模腔，模腔的內壁前后兩面和底面上分別設置插槽，當隔離板沿插槽插入模腔后，模腔被分隔成兩個腔體。鑄造方法步驟是：首先，將模具鎖緊固定，插入隔離板，涂覆脫模劑后，在200-400℃預熱2-3小時；然后，將兩種金屬液通過澆口同時澆入到兩個腔體內；最后，停留10-30秒鐘后，將隔離板以10-20毫米/秒鐘的速度勻速抽出，兩種金屬液凝固后得到金屬層狀復合錠。采用本發明制備金屬層狀復合錠，兩種金屬液是以半凝固狀態且以從下到上的順序逐漸接觸復合成冶金結合的金屬層狀復合錠，復合界面清晰平整，且鑄造工藝簡單。
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本發明屬化工冶金生產化合物的生產方法，是 從錫精礦直接轉化成粗錫酸鈉；并解決了粗錫酸鈉 的浸出、凈化、精制液的濃縮結晶，及產品烘干等技 術問題?？色@得符合廣州Q/HGI-58-84企業標準 的一級品和外貿出口要求的產品。Sn的直收率達 80.15，總回收率為95.88％。本發明解決了經典法用精錫制錫酸鈉的逆加工 問題。節約能源與材料，Sn回收率高、成本低，經濟效 益顯著，流程短，設備簡單，母液能返回使用，不污染 環境。
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本發明公開了一種親水—憎水雙極復合膜及其制備方法。本發明的親水—憎水雙極復合膜具有雙層結構,底層為多孔支撐體層,上層為超薄皮層;多孔支撐體層是憎水膜,是非極性膜,避免水蒸汽凝結;超薄皮層是親水膜,是極性膜,為增加極性,可摻雜占主要成分質量1%～5%的LiCl,使其具有強極性吸水能力;多孔支撐體層的厚度為30～100μm,超薄皮層的厚度為5～20μm。本發明制備方法采用涂敷法,工藝簡單,設備成本低。本發明所制得的雙極復合膜具有良好的透過性和氣體選擇性,有較高的強度,可廣泛用于水處理技術,空調工程、能源、化工、冶金,生化工程等領域,特別適合于空氣除濕和空調新風全熱回收。
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一種從含鍺煤中提鍺的新工藝,屬于冶金化工領域。本發明是利用含鍺煤本身燃燒時產生的溫度和氣氛,使煤中鍺在燃燒過程中得到充分揮發并在經二次燃燒后的冷卻煙氣中得到高度富集的工藝。本發明同現有技術相比,原材料消耗大幅度下降,流程大為簡化,鍺回收率大幅度提高。對于含Ge>0.02%的煤,鍺揮發率>90%,鍺塵含Ge>6%,本工藝適應于從含Ge>0.005%,發熱量>12000KJ/kg的煤中提鍺。
本發明公開了一種稀土金屬摻雜的復合變質劑及其制備方法、Al?Si鑄造鋁合金的制備方法，涉及鑄造鋁合金技術領域；該變質劑包括按照質量百分比計的Sr8.5?10.5％，RE12％?20％，雜質元素≤0.30％，余量為Al，RE為La、Ce中的一種或兩種；且該方法包括依次進行的冶金步驟、霧化制粉步驟以及冷壓步驟。該方法針對該配方的復合變質劑，采用冶金、霧化制粉和冷壓的方法相結合的方式，可制備得到高Sr、RE含量的Al?Sr?RE復合變質劑，且變質劑中含有晶粒細小、且分布均勻的Al?Sr?RE金屬粉末，相較傳統Sr變質劑而言具有變質時的添加量更低，孕育時間短、時效時間長、可重熔的優點。
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本發明公開了高效脫塵廢熱回收節能裝置，可廣泛應用于電力、冶金等領域。包括封頭和封頭、管箱、殼體、保溫填充材料、傳熱管束、旋風機6、擋灰板、支撐板、導流筒及支架。首先利用旋風機將高溫煙氣導入裝置中，高溫煙氣在壓力的作用下，沿導流筒向下旋轉流動，使煙氣中的塵埃在慣性力的作用下沿筒壁向下滑落；經過脫塵的高溫煙氣在引力的作用下沿變空間紊流換熱器殼側的螺旋形通道向上流動，與在換熱管內介質通過管壁交換熱量，實現高溫煙氣的脫塵及廢熱回收。本高效脫塵廢熱回收裝置巧妙的利用換熱器殼側變空間紊流設計技術，將慣性力旋風分離脫塵和換熱器殼側變流道傳熱合為一體，使得整個裝置在運行過程中壓降低，阻力小，節約運行成本。
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本發明涉及一種鋼鐵冶金領域內連續熱浸鍍鋅生產線中鋅鍋輥子用軸套、軸瓦及其制造方法,采用氧-燃氣噴焊或等離子噴焊或激光熔覆方法,將鈷基或鎳基線材或粉末噴焊或熔覆在軸套、軸瓦的配合面形成厚度為2-5MM表面強化層。本發明方法制造的軸套、軸瓦,大大提高了耐鋅或鋅鋁腐蝕和耐磨損性能,并且結合性能好,不易脫落,延長了其使用壽命。該方法可適用于厚涂層的制備,并且簡單方便,成本較低,可直接降低企業的使用成本和生產成本。該方法還可作為類似服役于鋅或鋅鋁熔液腐蝕環境中相互接觸并存在相對運動的部件的加工方法來延長其使用壽命。
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2025年08月05日 ~ 07日 
