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本發明公開了一種二次含鉛物料的處理方法，包括以下步驟：（1）將二次含鉛物料、硫鐵礦、熔劑、還原劑和燃料混合進行脫硫熔煉，得到一次粗鉛、一次煙氣和氧化渣；（2）將步驟（1）所得的氧化渣、還原劑和燃料混合進行還原熔煉，得到二次粗鉛、二次煙氣和還原渣。本發明利用硫鐵礦與氧氣發生氧化反應放出大量熱，補充熔煉所需熱量，硫以二氧化硫形式揮發提高煙氣二氧化硫濃度以便制酸，鐵以氧化鐵形式參與造渣。以此解決現有二次含鉛物料熔煉過程能耗高、煙塵中二氧化硫濃度低無法制酸的難題，較現有工藝具有高效、節能、環保等方面的優勢，適合產業化、大型化工業生產。
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本發明涉及一種基于硫化鉍礦相轉化的提鉍方法，先將轉相劑與硫化鉍礦混合調漿，獲得混合漿料；其中，所述轉相劑包含磺酸；優選地，所述硫化鉍礦為硫化鉍精礦；將所述混合漿料置于反應釜中，進行氧壓轉相反應處理后，固液分離，獲得轉相渣和轉相液；對所述轉相渣進行酸性浸出處理，然后進行固液分離，獲得浸出液和浸出渣。本發明的提鉍方法可實現鉍的選擇性浸出，降低浸出液中鐵、鉛、硅等雜質元素的凈化負擔，簡化了后續中和水解、電沉積等鉍產品回收的工藝流程。
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本發明公開了一種從含鉬鎢酸鈉溶液中初步除鉬的離子交換方法，包括步驟：1)用無機酸將含鉬鎢酸鈉溶液酸化至pH＝5～6，得交前液；2)將所述交前液均速流過裝有大孔螯合離子交換樹脂的離子交換柱吸附除鉬；3)用去離子水將離子交換柱內的樹脂洗滌干凈；4)以1～2mol/L的NaOH溶液作為解吸劑對離子交換樹脂吸附的鉬進行解吸；5)用稀無機酸對離子交換柱內的樹脂進行再生，以供下一個除鉬周期使用。該方法能初步除去鎢酸鈉溶液中75-85％的鉬，成本低，簡便易行。
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一種濕法煉鋅系統高鋅渣和溶液中有機物的測定方法，采用有機溶劑將濕法煉鋅系統高鋅渣和溶液中的有機物溶解，再用萃取劑將濕法煉鋅系統高鋅渣和溶液萃取至有機相，然后用絡合劑將有機相中的金屬離子洗滌干凈，再將洗凈后的負載有機相低溫濃縮，稱量，從而得到有機物的總含量。本發明提供了一種濕法煉鋅高鋅離子溶液中有機物的生產現場測定方法，解決了現在有機物測定方法復雜，測定儀器昂貴，測定范圍有限等問題。本方法不需要昂貴的儀器，操作簡單，重現性好，對濕法煉鋅廠各車間的有機物控制起到了關鍵作用。
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一種硫酸鋅溶液的脫氯方法，含鋅100～150克/升、含氯0.5～5.0克/升的硫酸鋅溶液，配入硫酸，得到硫酸濃度20～75克/升的酸性溶液，酸性溶液在常溫、電流密度為50～200A/m2的條件下，在四隔膜電解槽內進行選擇性電滲析，得到含氯0.1～0.3克/升的低氯溶液和含氯5～20克/升的高氯溶液；低氯溶液用于生產電鋅；高氯溶液采用氯化亞銅法沉氯，得到含氯0.4～1.0克/升的沉氯溶液；沉氯溶液加入鋅粉置換除銅，產出含氯0.4～1.0克/升的除銅液；除銅液再返回配酸并進行選擇性電滲析。采用本發明，能夠低成本、高效率脫除硫酸鋅溶液中的氯離子。
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本發明涉及一種從鋅浸出含硫渣中回收硫磺的方法，包括以下步驟：先將鋅浸出含硫渣和無機溶劑按一定比例混合，然后利用高壓釜加壓并保溫攪拌使硫磺轉型，最后經壓濾干燥后的硫渣保持一定溫度過濾，濾渣經干燥后回收銀、鉛、鋅等有價金屬，濾液為液態硫磺經冷卻得成品硫磺。該方法提供的生產工藝和設備簡單、投資小、能耗低、無污染、硫磺回收率高，可解決鉛鋅聯合冶煉企業硫渣堆存問題。
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一種應用硫酸銨對電解錳陽極液進行除鎂的方法，包括以下步驟：將電解錳工業產生的電解錳陽極液加入一攪拌結晶槽內，然后向攪拌結晶槽內添加硫酸銨固體，一邊攪拌溶解一邊加入硫酸銨固體，硫酸銨固體添加完畢后再結晶析出結晶物，結晶反應充分后進行過濾；過濾后的濾液循環用于電解錳化合浸出，回收過濾后的濾渣得到復合鹽。本發明的方法工藝簡單、操作簡便，可顯著降低電解錳陽極液中的鎂濃度，并保持電解錳返回陽極液純度。
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本發明涉及酸性含銅廢液處理領域，提供了一種酸性含銅廢液的處理方法，具體步驟為：在酸性含銅廢液中加入氧化劑使得銅離子轉變為二價，得到亞銅離子濃度≤0.5克/升的母液；然后使上述溶液中的部份銅以二價銅化合物的結晶物形式實現與母液的分離，得到釋放出了其溶銅容量的分離液；接著對該分離液進行組份調節和凈化處理，使之恢復到銅酸性蝕刻液配制后、使用前的狀況，得到該酸性蝕刻再生液，返回使用。
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本發明公開了一種工藝簡單、鋯洗脫率高的鈦白廢酸提鈧中鈦鈧鋯的分離方法，其特征是它包括以下步驟：萃取、洗滌，本發明工藝簡單，操作方便，鋯洗脫率高，可達98%以上，同時，降低了人工成本，也提高了鈧的收率。
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本發明涉及一種銅蝕刻液及其循環使用的方法,這種銅蝕刻液以使用有機胺和氧化劑為特征,銅蝕刻液的銅濃度通過采用選擇性分離銅的方法使其控制在蝕刻銅過程所要求的范圍內,使銅蝕刻液的循環使用成為可能。
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本發明公開了一種處理硫化銻精礦生產高純三氧化二銻提高產品白度的方法。將經過浸出和一次還原后的溶液,通過升溫和通入氯氣氧化,沉淀至少2h之后進行二次還原、二次還原液加硫酸銅反應,過濾,加水水解。加入轉型劑轉型,然后烘干,所得產品白度可到93～95。
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本發明公開了一種從含鉍粗銦中提取銦和鉍的方法，包括有制備銦和鉍的制備，制備銦的工藝流程包括熔化，水淬，溶解，過濾，水解除雜，置換，熔鑄；制備鉍的工藝流程包括溶解，置換，熔鑄。本發明采用分步溶解，粗銦、粗鉍含雜質少，都能達到99％以上；成本比較低，銦、鉍直收率高，達到95％以上；適用范圍廣，含鉍大于2％都能處理，特別適合中小批量生產；工藝流程短，處理設備簡單，投資小，經濟效益可觀。
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一種硫脲化合物及制備和其在金屬礦浮選中的應用，將如式(I)所示的N-苯甲?；?N’-烴氧丙基硫脲化合物用作有色金屬礦物和貴金屬礦物的浮選捕收劑。其中R1代表H，C1-C8的烷基，或R3O，其中R3代表C1-C8的烷基；R2代表C1-C16的烷基、芳基和芳烷基，或R4OR5，其中R4代表C1-C3的烷基、R5代表C1-C16的亞烷基、芳基和芳亞烷基；n為1或2。應用式(I)結構的化合物作為浮選捕收劑，從有色金屬礦石和貴金屬礦石中高效回收有價金屬礦物。N-苯甲?；?N’-烴氧丙基硫脲化合物由于捕收劑分子中含有醚基，可降低捕收劑的熔點和增強其在水溶液中的分散性，從而強化有色金屬礦石和貴金屬礦石的浮選分離提取。N-苯甲?；?N’-烴氧丙基硫脲化合物具有合成方法簡便、金屬回收率高等特點。
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本發明公開了一種粉末冶金混料機構，涉及冶金混料技術領域。該粉末冶金混料機構包括混料倉，所述混料倉底部與保護外殼內壁固定連接，所述混料倉內部設置有攪拌葉，所述攪拌葉一端與第一轉動套外壁固定連接，所述第一轉動套內壁套接有轉軸，所述轉軸頂端與驅動電機輸出軸固定連接，所述驅動電機輸出軸與保護外殼內壁固定連接，所述第一轉動套頂部通過軸承與第二轉動套轉動連接，所述第二轉動套套接在轉軸外部。該粉末冶金混料機構，攪拌葉在轉動的同時也會上下往復移動，進而實現對混料倉內部金屬粉末的更加均勻快速的攪拌，以使得混料倉內部的粉末狀原料可以完全混合，提高了混料效率，相應的，也極大地提高了生產效率。
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本發明公開了一種基于可視化的溶液針鐵礦法沉鐵方法。首先采用有限元多物理場模擬仿真軟件對含鐵溶液針鐵礦沉鐵過程進行模擬仿真，獲得針鐵礦沉鐵過程溶液體系各點位物理、化學結構的時空變化規律，獲得針鐵礦沉鐵最佳反應器結構及最佳反應條件。將此最佳條件應用于真實含鐵溶液的針鐵礦法沉鐵過程，可以實現對針鐵礦沉鐵過程的精準控制，獲得最佳的針鐵礦沉鐵效果，達到溶液高效、穩定除鐵的目的。
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本發明公開了一種從線路板含銅污泥中提取金屬銅的方法，包括如下步驟：在線路板含銅污泥中，加入濃硫酸進行預處理；向預處理后的線路板含銅污泥中加入生物菌液，攪拌浸出，固液分離；得到的浸出渣中，先后加入清水、雙氧水，強化攪拌浸出，固液分離，洗滌；得到的浸出液，進行萃取提銅，反萃后進行旋流電積，提取金屬銅。本發明首先采用生物濕法浸出線路板含銅污泥中的銅，然后在工藝過程中添加雙氧水進行二次強化浸出，取得了比單一生物浸出更好的浸出效果，達到了線路板含銅污泥中銅的最大程度回收，同時浸出渣達到無害化排放標準，可以作為無害化資源排放或利用。
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本發明公開了一種廢舊鋰電池回收用破碎裝置，包括支架、位于支架上的進料斗、位于進料斗內的撕碎機構和位于進料斗下方并與撕碎機構連通的破碎機構，所述進料斗上設有帶有進料口的密封蓋體，進料斗連通有風吸附機構；所述破碎機構包括破碎室、破碎刀片、用于安裝破碎刀片的轉軸和用于驅動轉軸轉動的第一電機，所述破碎刀片包括若干個第一刀片和若干個第二刀片，所述第一刀片和第二刀片間隔設置，第一刀片和第二刀片的長度不同。本發明不僅可以保證產品的破碎均勻性較高，還能保證具有較好的破碎質量。
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一種超級浸出裝置及方法，所述裝置包括超浸腔體、活化結構、通氣結構、控溫結構和控制結構；超浸腔體包括外套和內套，外套和內套之間設有分段式中空，兩端分別設有端蓋，端蓋上分別設有進料管、襯板、過濾篩網、出料管和介質排放口；活化結構包括軸、軸動力輸入結構、銷棒和活化介質；通氣結構包括進氣流量計和通氣管道；控溫結構包括循環水管道組成的循環系統；控制結構包括pH/電位計、氧溶儀、溫度測量儀、壓力表和軸轉速變頻控制器。本發明還包括一種超級浸出方法。本發明能打破礦物內部對有價金屬的包裹，使其充分裸露出來，同時解決浸出裝置中氣體傳質不均一、溶液氧化還原電位值和pH值波動大、有價金屬浸出效率低、出料難的難題。
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本發明公開了一種清潔高效的含鋇鎢礦分解試劑及其分解方法，所述分解試劑包含有硫酸鈉，通過將含有硫酸鈉的分解試劑和含鋇鎢礦混合后置于反應釜中，堿性條件下水熱浸出即可。本發明通過含有硫酸鈉的浸出液對含鋇鎢礦進行浸出，使得含鋇鎢礦中的鎢酸根離子進入溶液的同時，鋇轉化為安全無毒的硫酸鋇，具有浸出率高、工藝簡單、經濟高效、安全環保的優點。
本發公開了一種超細鱗片狀含鋅合金的制備方法及其用途，通過將球形霧化的含鋅合金粉與球磨溶劑、助磨劑、球磨媒介、分散劑按比例投入球磨罐中，加熱控溫進行濕法球磨。然后將所得球磨漿料依次經過濾、超聲清洗、潤洗、干燥等工序后即得所述鱗片狀含鋅合金粉體，其片徑范圍在8?20μm，徑厚比為30?50:1，松裝密度在0.85g/cm3?0.95g/cm3。本發明制備的超細鱗片狀含鋅合金粉末片狀化程度高、徑厚比大、遮蓋力強、表面光滑平整，氧化程度低、粒徑分布良好，經過處理和分級篩選后，可適用于生產不同規格要求的水性達克羅涂料、無機水性富鋅鋁漆和水性重防腐涂料等領域。
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本發明公開了一種帶支鏈長鏈脂肪酸基咪唑啉萃取劑及其制備方法和應用，該咪唑啉萃取劑包括多個N原子及長支鏈烷基，其制備方法是，在常壓下，將羧酸和多乙烯多胺在固體催化劑作用下反應，反應完成后，固液分離回收固體催化劑，液體混合物通過蒸餾回收未反應完的原料，即得；該制備方法具有反應條件溫和、催化劑可重復使用、設備投資和操作費用低等優點；咪唑啉萃取劑用于含鎢、鉬、釩等陰離子的萃取，具有萃取容量高，分相時間短，萃取和反萃性能優良等特點，有良好的工業應用前景。
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本發明涉及一種從硫化物金礦中浸金的工藝。該工藝分為氧壓堿浸與硫代硫酸鹽浸出兩段。首先在氧壓堿浸過程中，控制較低的氧分壓、升溫速率和終點溫度，使包裹金的硫化物被氧化為硫酸鹽和金得到解離暴露的同時，一部分硫化物被氧化為含硫的浸金配位劑—硫代硫酸鹽和多硫化物，從而浸出部分金。之后，氧壓堿浸礦漿無需固液分離，向其中添加少量硫代硫酸鹽及其他試劑，在常溫常壓的條件下浸出殘余的金。該工藝不排放SO2，也不使用氰化物，對環境友好，且還具有金浸出率高、設備投資低、工序簡單、硫代硫酸鹽用量低等優點。
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本發明公開了一種離子交換法從鎢酸鹽溶液中深度除鉬的方法，該方法是采用一種多胺基弱堿性陰離子交換樹脂從經硫代化的含鉬鎢酸鹽溶液中選擇性吸附脫除硫代鉬酸根陰離子，且除鉬效果好，解吸容易，解吸過程無需加入氧化劑，大大延長樹脂使用壽命，且該方法流程短、操作簡單，成本低，易于實現工業化應用。
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本發明公開了一種自制硅渣脫除硫酸鋅溶液中氟的方法，包括a、制備硅渣；b、沉淀除氟，將步驟a得到的硅渣加入含氟硫酸鋅溶液中，攪拌反應后，抽濾，得到沉淀硅渣；c、沉淀水洗硅渣，將步驟b中的沉淀硅渣用清水清洗后，沉淀抽濾得到水洗硅渣；d、將步驟c得到的水洗硅渣加入堿液中，堿洗后，解析水洗硅渣中的氟離子，抽濾可得到重復除氟的堿洗硅渣，進入步驟b中循環除氟。本發明的自制硅渣脫除硫酸鋅溶液中氟的方法，除氟效果好、處理成本低、能夠循環使用且技術操作難度低，該方法的自制硅渣通過水洗、堿解吸的方法提高硅渣除氟利用率，硅渣能夠循環利用吸附降低溶液中的氟離子從而脫除高氟硫酸鋅溶液中的氟。
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本發明涉及一種從鈷溶液中萃取銅、鋅、鎘的方 法, 其特征在于用異辛酸或異辛酸與脂肪酸配合, 異辛酸與P204、煤油配合, 作為萃取劑, 與現有萃取劑相比, 具有損耗小, 不易乳化, 無異味, 不污染環境等優點, 是異辛酸在溶劑萃取領域的一種新用途。
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本發明涉及一種從含錸煙塵尾氣中提取錸的方法。采用的技術方案是：以含錸煙塵尾氣為原料，將含錸煙塵尾氣通入過量的吸收劑中，待產生大量沉淀后，分離出上清液，于上清液中加入等體積的酸溶劑，得料液，將料液加熱煮沸，蒸發除去大部分水份后，加入料液重量1%-3%的沉淀劑4-（2-吡啶偶氮）-間苯二酚，機械攪拌30分鐘，放置過夜，收集底部的沉淀，即為有機錸產品。采用本發明，方法簡單，可實現錸的快捷回收，錸的回收率大于90%。
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一種還原浸出氧化錳的方法，使用刺槐為還原劑，在硫酸水溶液介質中還原浸出氧化錳礦石。采用本發明的方法，錳的浸出率可達到94％以上。本發明使用刺槐作為還原劑，具有原料來源廣、反應條件溫和、錳浸出率高等特點。
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一種從預分離鈣鎂后的鹽湖水中提鋰的工藝。采用低碳鏈有機化合物,如乙醇、丙醇或丙酮作為提鋰的溶劑,與由鹽湖水脫鈣鎂后得到的固體混合鹽或者它們的飽和溶液充分混合,使LiCl進入有機溶劑而其它鹽則留在固相中,達到分離、提取、純化鋰的目的。得到的含鋰有機溶液用碳酸銨沉淀碳酸鋰,再用氫型與氫氧型樹脂組成的連續離子交換系統脫鹽,或者使含氯化鋰的有機溶液直接通過氫型與氫氧型樹脂組成的連續離子交換系統脫除氯化鋰。經脫鹽處理后得到的有機溶劑只含水不含鹽,本工藝選擇采用滲透汽化法分離回收水及有機溶劑返回流程使用。
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本發明公開了一種含釩礦石氧化酸浸濕法提釩方法,它是將含釩礦石經破碎、球磨過篩、加入氧化劑氧化酸浸、氯酸鈉深度氧化、離子交換、沉釩和鍛燒等工序生產V2O5產品。用本發明的方法生產V2O5,釩的浸出率達到96%以上,回收率大于80%,和現有提釩工藝相比,釩的浸出率提高了15-30%。這種方法省去礦石焙燒過程,消除了Cl2、HCl氣體對環境的污染,簡化了工藝流程,降低了生產成本,大大提高了釩的回收率。
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2025年07月23日 ~ 26日 
