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本發明涉及一種布料器冷卻水密閉循環系統，屬于冶金領域。該系統包括環形槽體、密封裝置以及冷卻板Ⅰ；環形槽體通過回轉支承安裝在布料器殼體上，密封裝置置于環形槽體的內腔中并固設在布料器殼體上；密封裝置的底面與環形槽體的內腔底面間通過三個間隔設置的密封條分隔形成兩個獨立的密封空間，密封裝置上對應設有與各密封空間相連通的通孔，穿過布料器殼體的進、出水管的一端頭與兩通孔對應連通，環形槽體的底面上對應設有與兩密封空間相連通的通槽，兩通槽對應通過管道與冷卻板Ⅰ的進、出水口相連，冷卻板Ⅰ固設在環形槽體上并隨環形槽體繞布料器的中心軸線旋轉。本系統中的冷卻水為密閉循環，有效克服了現有技術中的種種缺點。
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本發明屬于冶金技術領域，涉及一種電弧爐煙氣除塵裝置及方法，包括電弧爐，該電弧爐匹配連通有干煙氣管路以及四孔煙氣管路；四孔煙氣管路上還設置有與電弧爐依次匹配連通的廢鋼預熱裝置、燃燒沉降室、噴淋洗滌塔以及濕式電除塵器；干煙氣管路上設置有布袋除塵器，布袋除塵器在遠離電弧爐的一端還依次匹配設置有風機與煙囪；四孔煙氣管路的末端匹配接入干煙氣管路，其接口介于布袋除塵器與風機之間。本發明避免了降溫過程中的噴水，通過用環縫洗滌裝置+濕式電除塵器來處理煙氣，避免了因煙氣含濕量高導致布袋除塵器糊袋的問題，結構簡單，可實施性強，更符合排放標準。
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本發明公開了一種高斷裂韌性雙態鈦鋁基復合材料及其制備方法，包括以下原子數百分比的組分：Nb元素粉末2~5％，余量為Ti?XAl?YNb?0.4W(at.%)預合金粉末，X為40~50，Y為5~10。通過粉末冶金技術和包套鍛造制備了含塑性Nb顆粒增韌的高Nb?TiAl復合材料，制備方法簡單易操作，制備工藝流程簡單。制得的雙態鈦鋁基復合材料組織中含有細小的γ?TiAl基體組織以及尺寸約為100μm隨機分布的基體組織中的Nb顆粒，該Nb顆粒由純Nb相以及包裹在純Nb相周圍的β相和條帶狀ω相組成，有效延緩鈦鋁基合金中裂紋擴展，進而提高了復合材料的斷裂韌性、強度和塑性，因此有望用于航空航天耐高溫結構部件，有效擴寬了鈦鋁基復合材料的應用范圍。
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本發明提供一種連鑄二次冷卻噴水裝置，屬于冶金技術領域，包括夾輥，用于傳送鑄坯，呈圓柱狀，設有若干條，所有夾輥的軸線均同向且線性并列設置；以及噴嘴組，用于冷卻夾輥和鑄坯，設置在夾輥遠離鑄坯的一側的上方，其在鑄坯表面的正投影在相鄰的兩條夾輥之間或單個的夾輥上，設有若干個；在單個噴嘴組中對噴嘴進行旋轉布置，達到了減緩鑄坯邊角傳熱的目的，改善連鑄結晶過程中鑄坯的角裂缺陷問題，同時噴淋水可以對夾輥起到冷卻的作用，可以延長夾輥的使用壽命。
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本發明涉及一種煉鋼過程質量控制方法，屬于冶金智能制造技術領域，包括如下步驟：基礎數據梳理(1)、關鍵變量識別(2)、制造標準制定(3)、過程質量監控(4)和過程質量分析(5)。還包括一種煉鋼過程質量控制系統，對煉鋼各工序的基礎數據梳理(1)進行采集并存儲于煉鋼大數據平臺，同時構建關鍵變量識別(2)、制造標準制定(3)等不同應用主題的數據倉庫，以滿足過程質量監控(4)和過程質量分析(5)等業務對于數據的需求。本發明對煉鋼過程質量標準進行了數字化，能夠對煉鋼生產過程的各種工藝操作參數進行實時控制，對相關質量指標進行可視化分析，有利于煉鋼生產過程的窄成分控制以及質量水平的持續優化提升。
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本發明提供了一種鋁銅復合材料薄壁錐形構件的制備方法，包括石蠟澆注、裝配、石膏灌漿、純鋁液澆注等步驟，保證組織性能、尺寸精度；實現鋁層和銅層的冶金結合，提高兩者之間的界面結合力，集成兩種材料優勢，具有高延展性、高燃燒、橫向擴孔增益效應。
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本發明屬于冶金技術領域，涉及一種連鑄二冷水控制裝置及方法，包括用于夾持鑄坯的夾輥、以及設置在鑄坯一側的噴嘴，還包括用于統計及控制噴嘴水量的流量計，產生水量信號、用于測量鑄坯溫度的溫度傳感器，產生溫度信號，通過溫度信號的變化對水量信號進行協調控制，在不增加成本的前提下，通過控制二冷水，使得鑄坯表面溫度與目標表面溫度的方差和最小，以達到控制兼顧鑄坯表面溫度回溫和出冷卻區出口溫度在合理范圍內的目的，從而有效改善鑄坯的質量。
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本發明公開一種低能耗冷壓球團及其制備方法，所述冷壓球團由煉鋼除塵廢料，含鐵廢渣和粘結劑混合而成。與現有技術相比，本發明提供的低能耗冷壓球團及其制備方法，采用煉鋼的副產物作為原料，含水率低，熱裂指數數據好，爐內高溫狀態下，不易爆裂，形態保持能力強；具有合適的粒度和較大的堆比重，球團粒度均勻，有利于提高料柱的透氣性，改善煤氣分布和促進高爐煤氣利用。采用干灰壓塊工藝，不用添加水，成型好，粉末率低，球團的抗壓強度高，完全達到冶金冷壓球團強度的要求；冷壓球團屬低溫固結，不用烘烤，靠自燃狀態下的內部放熱反應將球團內外水分控制更均勻，且保留了礦石還原性好的特點；工藝相對簡單，運行平穩，成本低，環境友好。
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本發明公開了一種鋁合金厚板疊層軋制工藝，其主要步驟是：將鋁合金坯料熔煉鑄造成350～450mm厚的鋁合金鑄錠；鑄錠銑面及均勻化處理；鑄錠預軋減薄至150～250mm；表面處理及疊層電焊，預熱至400～460℃后進行疊層熱軋焊接，焊接過程道次壓下量為10％～20％；將疊層熱軋焊接后的疊層鑄錠在460℃條件下擴散退火；退火后利用擴散退火余熱將疊層鑄錠直接熱軋成所需的成品鋁合金厚板。本發明通過采用薄規格鋁合金鑄錠進行預軋工序和疊層軋制技術，避免了超厚規格鑄錠宏觀偏析、心部晶粒粗大、中心疏松和組織均勻性差、鑄造應力和裂紋等冶金質量問題，從而顯著提高了鋁合金厚板的生產效率和成品率，并降低了能耗。
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一種新型的隔熱保溫涂料是由鎂鋁硅酸鹽礦、增 強纖維、改性添加劑、填充劑、復合高溫粘接劑、消泡劑、水、按比例、根據生產工藝流程,經原料的表面除雜、精選、粉碎、化學處理,混合攪拌、消泡靜置、并根據施工情況加復合固凝劑而成。該涂料保溫效果好,能冷、熱施工、無毒、易固化成型、施工速度快、粘接性好、不粉化、不腐蝕設備,生產周期縮短了3—5倍,廣泛用于化工、輕工、石油、冶金、電力、建筑、國防等各部門、各種各樣設備的隔熱保溫。
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本發明公開了一種直接利用高溫燒結礦料的顯熱產生蒸汽的系統及方法，主要包括置于燒結機高溫礦料排出口下方的蒸汽發生器，溫度約1000℃的礦料從燒結機排出經破碎機破碎后落入蒸汽發生器的爐膛中，自上而下通過裝設在爐膛內的過熱蒸汽管，加熱器水管和垂直蒸發管，通過熱礦料與受熱管的直接接觸導熱、熱輻射和抽風機吸入的自下而上通過爐膛內礦料層被加熱的空氣流的對流傳熱，礦料被冷卻到150℃以下從底部排出，而管中的水和蒸汽被加熱，產生超過500℃的過熱蒸汽可用于發電，結果在一個裝置內完成高溫燒結礦料的冷卻和利用顯熱產生過熱蒸汽，本發明結構緊湊，顯熱利用率高，在冶金工業領域具有廣闊的節能應用前景。
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本發明公開了一種礦用無油自潤滑油封，外骨架(1)的兩端均向內水平翻邊，形成前擋片(1a)和后擋片(1b)，在外骨架(1)內沿軸向從前往后設置有第一內骨架(2)和第二內骨架(3)，外骨架(1)內還設有唇片(4)，在唇片(4)的軸向部與第一內骨架(2)及前擋片(1a)所圍成的空間內設置有橡膠體(5)。本發明能夠在-100℃～250℃的環境溫度下抵御沙礫、碎石的撞擊，并能適應無油干磨的工作狀態，不僅密封效果可靠，而且使用壽命長。本發明不但可以用在礦用設備上，而且還能夠滿足石油開采、冶金、航海航天等特定環境要求，適應范圍非常廣泛。
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本發明涉及一種富氧加熱爐系統及控制工藝，屬于冶金工業爐窯領域。包括煤氣管路、空氣管路、氧氣管路、預熱器、加熱爐、燒嘴，所述預熱器入口分別與空氣和煤氣相連接且分別設置有切斷閥，所述預熱器的出口分別與燒嘴前的空氣和煤氣管道相連接且分別設置有切斷閥，所述氧氣管道同時連接冷空氣管道和燒嘴，且分別設置有閥門，所述加熱爐可在空氣助燃、低富氧助燃、高富氧助燃和純氧助燃四種模式下運行，可在不更換設備的前提下，直接在線切換，實現不同濃度的富氧燃燒和低熱值煤氣燃燒的功能，鋼廠可根據自身煤氣情況、氧氣情況，靈活進行使用，實現能源介質配置的最優化，是一種靈活、高效、低碳的加熱系統及工藝。
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本發明涉及一種氫基豎爐生產直接還原鐵的方法及裝置，屬于冶金工業技術領域。所述一種氫基豎爐生產直接還原鐵的方法，包括：獲取氣基豎爐輸出的爐頂煤氣；將所述爐頂煤氣進行脫碳處理，輸出CO2氣體和脫碳氣體；將所述CO2氣體進行加壓后與輸入的H2氣體進行混合；將混合后的CO2氣體和H2氣體進行水煤氣逆反應，獲取含碳富氫氣體，所述含碳富氫氣體包括H2、CO和H2O；將所述脫碳氣體和所述含碳富氫氣體進行混合，補充部分碳氫氣體再次進行混合，獲取豎爐還原氣；將所述豎爐還原氣輸入所述氣基豎爐生產直接還原鐵。將補充氫氣和內循環過程產生的二氧化碳混合，通過水煤氣逆反應來達到豎爐流程中碳素的改質變換，實現碳質內循環利用。
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本發明涉及一種連鑄濁環水處理系統及工藝，屬于冶金行業連鑄水處理領域。該裝置包括沿水流方向布置且通過管道依次連通的旋流沉淀池、密閉帶壓的濁水凈化器、密閉帶壓的雙旋流過濾器、冷卻塔和冷水池；濁水凈化器包括沿水流方向通過管道依次連通的混合罐和處理罐，混合罐的上游連通有通向其的加藥裝置；旋流沉淀池通向混合罐的管道上設有提升泵；冷水池連通有通向雙旋流過濾器的反洗管道，反洗管道上設有反洗泵；冷水池連通有用于向用戶供水的供水管道，供水管道上設有供水泵；濁水凈化器的處理罐和雙旋流過濾器連通有泥漿處理裝置。出水水質好、耐沖擊負荷能力強、高效節能、占地面積小、布置靈活、運行管理簡單、適于新建和改造項目。
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本發明公開了一種渣處理廢氣治理用除塵除濕裝置及其方法，屬于冶金行業的環境除塵技術領域，包括旋風除塵器、連接管道、過濾塔、噴嘴、排水口等。煉鋼單元渣處理過程產生的含塵含濕廢氣先經旋風除塵器，達到粗除塵和脫水效果后，由連接管道導入過濾塔，再經過濾塔，達到精除塵和除霧效果后，由風機和排氣筒排向高空大氣。旋風除塵器集灰斗內的粉塵從底部卸灰口排出，過濾塔過濾層攔截到的粉塵定期用高壓水進行沖洗，流態狀污水從排水口排出后接入濁環水處理系統。本發明采用一級旋風粗除塵結合二級過濾精除塵的方式，用來治理渣處理過程產生的含塵含濕廢氣，可將廢氣含塵濃度由100～2000mg/Nm3降至≤30mg/Nm3，并避免采用濕法除塵導致排氣筒冒“白煙”，其結構簡單、經濟實用。
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本發明屬于冶金設備領域，涉及一種適用于垃圾衍生燃料的轉底爐，包括爐體以及與其配合旋轉設置的爐底，爐底設置在爐體下方，爐體與爐底形成環形的爐腔，爐腔內限定出連通的進料區、出料區、反應區以及空料段，進料區在爐體的底部上設置有布料裝置，出料區設置有出料裝置，該布料裝置用于在爐底鋪設垃圾衍生燃料及轉底爐球團，本發明通過在爐體上設置布料裝置，適用于垃圾衍生燃料與轉底爐球團在底層進行分層布料，在相同處理量的情況下，減少了設備建設規模，節省了投資。
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本發明屬于冶金領域，具體涉及一種電爐少渣出鋼方法及擋渣裝置。通過在偏心出鋼電爐內設立一堵將偏心出鋼電爐爐腔隔斷成電爐熔池區與偏心區兩個區域的擋墻，并在擋墻上開設一條連通電爐熔池區與偏心區的狹長出鋼流槽，同時在出鋼流槽上設置可更換的擋渣棒，來實現鋼渣的隔擋，達到減少出鋼后期渣的帶出量的目的。該方法及裝置降低了鋼液夾渣物、提高了鋼的品質；減少了生產扒渣工序，降低了能耗和金屬損耗，從而大幅度提高電爐煉鋼的總經濟效益。
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本發明涉及冶金領域，具體公開了一種方便進料的冶煉爐；包括爐體，爐體上部設有進料機構、下部設有出料口和出渣口，進料機構包括進料通道、放料平臺和支架，進料通道呈倒V形，且進料通道一端貫穿爐體側壁并位于爐體內，進料通道固定在爐體上；支架包括限位板和水平的支撐板，限位板平行于進料通道位于爐體外的側壁，支撐板一端固定在爐體上，限位板固定在支撐板遠離爐體一端上；放料平臺朝向爐體一端為上端遠離爐體的斜面，斜面下端與進料通道內壁相抵，斜面可封閉進料通道，放料平臺遠離爐體一端與限位板相抵，支架上設有多個兩端分別固定在放料平臺和支撐板上的彈簧。本方案的方便進料的冶煉爐可以避免礦石掉落。
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本發明屬于冶金連鑄技術領域，提出一種超高速小方坯連鑄裝置及生產方法，旨在解決現有技術中鑄坯鼓肚變形、冷卻強度弱，鑄坯溫度和應力分布不勻及設備在線更換停機時間長的技術問題。本裝置包括沿澆鑄方向自上而下依次設置的結晶器、結晶器振動裝置、二次冷卻裝置。本生產方法包括：對進入結晶器內的鋼水進行第一次冷卻，使之凝固收縮形成表層為薄殼且內部充滿液態鋼水的薄壁鑄坯；再通過結晶器振動裝置向所述薄壁鑄坯與結晶器銅管的間隙中填入保護渣；并利用二次冷卻裝置對所述薄壁鑄坯進行第二次冷卻，使之內部鋼水凝固并由液態完全轉變為固態形成實心鑄坯。本發明實現了超高速情況下的鑄坯溫度和應力分布均勻，且鑄坯不會鼓肚變形。
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本發明屬于冶金技術領域，提出一種在線脫頂桿和頂桿冷卻循環的無縫管穿孔設備及工藝，旨在解決在線脫頂桿和頂桿冷卻循環問題。該穿孔設備包括頂桿、穿孔機、脫頂桿系統、止推系統、冷卻循環系統。該穿孔工藝包括先由動力裝置驅動小車帶動頂桿移動并使頂桿頂頭進入穿孔機后，將小車通過止推系統鎖緊；待毛管在穿孔機內完成穿孔軋制后，打開止推系統；再由動力裝置驅動小車將頂桿從毛管中抽出，并通過冷卻循環系統配合小車及升降托輥將新頂桿與抽出的舊頂桿進行置換后，等待下一次穿孔。本發明將頂桿從毛管中快速抽離，避免了毛管與頂桿接觸時間長而導致的毛管溫降快的問題；同時頂桿及頂頭能夠進入冷卻循環系統中充分冷卻，保證了頂桿及頂頭的使用壽命。
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本發明涉及冶金技術領域，提供一種用于焙燒提釩的復合添加劑，包括以下四種物料按質量份數混合并研磨至80目～100目制得：含鈉物料35～55份，含鈣物料15～25份，含釩物料0.5～1份，含鈦物料1～5份；還提供一種用于焙燒提釩的復合添加劑的使用方法，包括以下步驟：A、混料：選取篩分后的含釩原料，添加復合添加劑混合均勻得混料；B、焙燒：將混料分兩次焙燒。采用本技術方案中的復合添加劑及其使用方法，含釩礦石在焙燒過程中不易產生液相，不會出現粘結設備的現象，不易產生有毒有害物質，并有效提高釩的轉化率和純度，縮短焙燒時間，簡化焙燒工藝，降低生產成本，提高工藝效率。
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本發明公開了一種鋁水反向雙級過濾方法及過濾裝置，屬冶金技術領域，包括鋁水過濾通道、沿鋁水流向依次水平設置于鋁水過濾通道內的一級陶瓷過濾板和二級陶瓷過濾板，鋁水由上至下通過一級陶瓷過濾板并由下至上通過二級陶瓷過濾板，本發明在特定的工藝條件下通過上述裝置進行鋁水雙級過濾，并在二級陶瓷過濾板處鋁水上升通過過濾板，有效利用重力影響，達到較佳的過濾效果，所得鋁水純凈度較高。過濾通道采用內螺旋管可使鋁水旋轉前進通過二級陶瓷過濾板，使較小顆粒旋轉聚集成為較大的顆粒沉降至過濾通道底部，提高過濾效果；本發明結構簡單，過濾效果好，實施成本低，可用于替代現有單極過濾裝置和成本較高的鋁水在線處理技術。
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本發明公開了一種二組元粉末鋁熱劑，應用于鋁合金材料的電阻點、凸焊。該二組元粉末鋁熱劑由ZnO粉末和Al粉末組成，其重量配比為：ZnO：10%～40%，Al：60%～90%。使用前將粉末鋁熱劑在80～100℃溫度下真空干燥1～2小時，再加入丙酮攪拌混合均勻，并涂覆在待焊位置，涂覆厚度為0.5mm～1.0mm。在電阻點焊的電阻熱的作用下，本粉末鋁熱劑發生鋁熱反應，釋放出大量冶金反應熱，作為焊接輔助熱源。鋁合金板材的電阻點焊過程中使用本粉末鋁熱劑可提高焊點強度28%～200%。因此，使用本粉末鋁熱劑后，相對較小的焊接電流施焊同樣可以獲得較大焊接電流施焊所能獲得的焊點強度，即可減少鋁合金材料電阻點焊過程中的電能消耗，具有較為理想的工程意義。
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本發明公開了一種原位合成碳化鈦增強鈦基多孔材料制備方法，其采用粉末冶金造孔劑技術，使用尿素、碳粉和鈦粉通過配料混合、壓制成型和燒結處理步驟來制備多孔鈦基復合材料，使用尿素作為造孔劑，采用無水乙醇作為粘結劑，使得所得鈦基多孔材料成分容易控制，同時也有原料成本低廉的優點，并且采用兩段式燒結過程，來減少能源的消耗，降低制備成本，增加效益；此外，本發明方法還通過原位合成碳化鈦增強鈦基多孔材料制備方法制備出的多孔鈦基復合材料具有高強度，綜合力學性能優的多孔鈦基復合材料，使其具有較強的抗腐蝕性能，延長了多孔鈦基復合材料的耐用時間，為污水凈化，生物植入材料等提供了一種新的技術途徑，具有非常好的應用前景。
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本發明涉及一種降低高爐生產鐵水用固體燃料的制氣工藝和設備，屬于冶金技術領域。通過從低碳高爐產生的頂煤氣通入除塵系統進行除塵后，進入加壓機加壓，加壓后的頂煤氣經過脫碳系統脫除煤氣中CO2組分后，生成具有還原性頂煤氣的脫碳氣，將所述脫碳氣經過加熱系統加熱后，通入低碳高爐以替代部分固體燃料進行還原反應；當整個循環系統壓力超過設定值時，將經過除塵后的部分頂煤氣通過減壓閥或者TRT機組，送往外部管網。其降低固體燃料的使用，減少了二氧化碳的排放。
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本發明屬于冶金機械技術領域，涉及一種牽拉式保溫爐蓋掛鉤自鎖結構，包括平衡鉤、擋塊、鉤體轉軸和鉤體驅動裝置，平衡鉤相對于鉤體轉軸具有與擋塊配合作用的鉤頭端和與鉤體驅動裝置配合作用的非鉤掛端，擋塊具有均與平衡鉤鉤頭端相接觸的底部和側部，平衡鉤非鉤掛端相對于鉤體轉軸圓心的重力矩大于其鉤頭端相對于鉤體轉軸圓心的重力矩；擋塊底部設置為與水平面平行的平直面、側部設置為關于擋塊水平中心線對稱的柱狀凸弧曲面，且鉤體轉軸圓心與柱狀凸弧曲面弧心重合并落在擋塊水平中心線上。本發明能解決爐蓋間掛鉤在牽引力下會導致鉤體轉軸上產生使平衡鉤向脫開方向旋轉力矩的問題。
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本發明屬于鋼鐵冶金技術領域，涉及一種轉爐余熱鍋爐蒸汽自用系統及方法，包括與轉爐本體連接的汽化冷卻系統，該汽化冷卻系統后依次連接有汽包與蓄熱器，蓄熱器的出口通過管道連接有蒸汽發電設備；蓄熱器的出口管道上還設置有支路管道，該支路管道依次設置有疏水閥、手動閘閥、過濾器、電動閘閥、手動閘閥與流量計，該流量計后端還分別設有一分為三的蒸汽管路，三段蒸汽管路分別與汽化冷卻系統連通。本發明將轉爐余熱鍋爐產生的蒸汽部分加裝設備進行改造，使用于轉爐蒸發冷和氧槍氮封，解決了目前轉爐蒸發冷噴槍使用蒸汽使用過程壓力不足，減少了現有技術的存在的外購蒸汽和氮氣消耗的情況。
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本發明涉及一種集水裝置及帶有該集水裝置的水渣蒸汽冷凝系統，屬于冶金領域。集水裝置包括固設于冷凝塔內的上下層疊分布的多個集水環，每個集水環呈上部大下部小的圓錐筒體，在下集水環的上部口徑大于相鄰的在上集水環的下部口徑，最靠下集水環的下部連通集水槽，集水槽一端伸出冷凝塔，通過排水管連接至水池，形成集水路徑以將冷凝塔內的噴淋水和冷凝水排入水池；相鄰集水環之間留有供蒸汽通過的間隙。通過集水裝置將噴淋水和冷凝水有效全部回收，節約資源，降低成本。
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2025年08月05日 ~ 07日 
