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本發明涉及一種粉末冶金不銹鋼專用潤滑劑,所述潤滑劑主要由以下重量百分比的原料組成:<45UM阿克蠟48～53%,<45UM硬脂酸27～32%,聚乙烯醋酸乙烯酯18～32%。在生產高徑比<1∶1的粉末冶金不銹鋼產品時所述潤滑劑添加量為0.3%;在生產高徑比>1∶1的粉末冶金不銹鋼產品時所述潤滑劑添加量為0.5%。采用本發明的潤滑劑,可以提高壓坯強度與表面光潔度,大幅延長模具使用壽命,使粉末冶金不銹鋼制品的生產率,成品率與品質得到提升。
本發明涉及一種用冶金含鐵塵泥制備MgO?Al2O3?FeOn復合材料的方法，屬于耐火材料領域，具體步驟為將冶金含鐵塵泥、菱鎂礦磨成細粉后加入結合劑，壓制成磚坯，烘干后氧化氣氛下保溫一定時間，制備出MgO?FeOn復合材料；再將其破碎成各種不同的粒度，并與不同粒度的鎂砂、剛玉按比例混合，外加結合劑，并壓制成型，先烘干后再高溫燒結即可；本發明將冶金含鐵塵泥再資源化，實現FeOn在MgO中的高度均勻分散。本發明產品具有強度高、荷重軟化溫度高、熱震穩定性好、高溫蠕變性好、抗侵蝕性和抗滲透性好、抗剝落性好、掛窯皮性能好、抗氧化還原性好等優異的性能，能夠滿足水泥窯內不同氣氛的使用環境，為水泥窯燒成帶提供了一種新型無鉻化產品。
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本實用新型公開了一種冶金熔渣取樣裝置，包括電源處理箱和連接桿，電源處理箱左側設有連接桿，電源處理箱左側設有支撐桿，且電源處理箱和連接桿通過支撐桿固定連接，電源處理箱內部上方設有正向電流器，且正向電流器嵌入設置在電源處理箱中，該種冶金熔渣取樣裝置，具有自動取樣功能，且取樣后與外界隔絕，不會使冶金熔渣與外界反應，正向電流器工作，使電機帶動主動軸和從動軸正傳，由于取樣管和連接塊為焊接連接，因此連接塊帶動取樣管逆時針轉動，取樣管受到冶金熔渣等的擠壓，管蓋向內打開，冶金熔渣進入到取樣管中，耐高溫保護層防止了高溫熔渣損壞取樣管。
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本實用新型公開了一種冶金設備用定時散熱裝置，包括箱體，所述箱體內壁的底部固定連接有冷凝箱，所述箱體內壁的兩側均設置有隔熱管，所述箱體的內部設置有冶金箱，所述隔熱管表面的一側與冶金箱的表面之間設置有保溫層，所述冶金箱內壁的上下兩側均固定連接有升溫裝置，兩個所述升溫裝置相對的一側均固定連接有冶金板。本實用新型利用通過進水管放入水進入到冷凝箱，通過增壓泵將水充滿整個隔熱管進行隔熱，通過第一降溫板與第二降溫板及冷凝裝置對水進行降溫，從而保證箱體的外殼一直保持常溫，隔熱效果好，通過水流隔熱不存在形變，并且通過定時裝置可以定時對水進行降溫，并且可以控制水流的大小，從而可以進行節能。
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本發明公開了一種鋁基齒輪用粉末冶金材料及其制備方法，其組成按重量百分比包括：潤滑劑2.3％、鋅3.6～4.2％、鎳1.2～3.3％，乙烯1.3％、銀0.2％，其余為鋁和難以去除的雜質,其制備方法包括：(1)：對原料進行球磨，球料比為35:1～55:1，球磨時間為3.5h～4.5h；(2)：將粉末冶金材料放入模具中，加壓535～625MPa，壓制至密度為5.5～7.8g/m3；(3)：把壓制成型后的粉末冶金材料高溫燒結，第一階段溫度為780～845℃，燒結3h，第二階段溫度為940～990℃，燒結3h，冷卻后為所述的粉末冶金材料，使用本發明的制備方法能夠提高粉末冶金材料的屈服強度與沖擊強度。
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本實用新型公開了一種粉末冶金材料加工設備，所述粉末冶金材料加工設備通過使用往復式銷釘螺桿擠出機代替傳統的密煉機和開煉機等設備可以減小占地，提高加工效率，降低污染和成本。通過將粉末冶金材料原料、鐵粉和助劑按比例分段加入往復式銷釘螺桿擠出機可以將密煉、開煉等間斷混煉工藝變為連續混煉工藝，通過往復式銷釘螺桿擠出機對物料進行剪切、取向、切割、折疊、拉伸等功能可以提高粉末冶金材料原料、鐵粉和助劑的混煉效果，提高產品質量。
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本發明提供一種在粉末冶金磁性材料表面的涂覆工藝方法，其特征在于，所述方法包括如下步驟：（1）對粉末冶金磁性材料進行拋光；（2）將步驟（1）處理后的粉末冶金磁性材料進行脫油；（3）將步驟（2）處理后的粉末冶金磁性材料涂覆涂料。本發明所述的方法減少了達克羅涂料的涂覆次數，只需要涂覆2遍，既能達到防腐效果，降低了成本。
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本發明涉及一種鐵基粉末冶金組合物，包含鐵或鐵基粉末以及潤滑劑，所述潤滑劑包括聚乙烯醚、低分子聚酰胺和硬脂酸鋅的混合物。本發明還公開了所述鐵基粉末冶金組合物的制備方法。本發明通過添加包括聚乙烯醚、低分子聚酰胺和硬脂酸鋅的混合物的潤滑劑，得到本發明所述粉末冶金混合物。所述粉末冶金混合物具有高密度但兼具高潤滑性。
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本發明提供了一種采用冶金工業廢渣為原料生產紅外粉體的方法，以解決現有技術中存在的冶金工業廢渣利用率低的問題。它以含有V2O5、Fe2O3、SiO2、MnO-2、TiO2、Cr2O3、MgO、Al2O3、CaO、B2O3、ZrO2、Co2O3的工業廢渣、礦物原料作為原料，經過原料的預處理、燒結、研磨，得到產物紅外粉體。采用工業廢渣作為主要基料生產紅外粉體，實現了廢棄物材料的資源化利用，節省了廢渣的處理費用，避免了工業廢渣填埋處理可能對環境造成的危害。
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本發明公開了一種粉末冶金齒輪，是由粉末冶金合金粉制備的，所述粉末冶金合金粉的配料組成按照重量份計為：燒結鋁粉20-30，鎳鉬合金粉20-30，鐵基合金粉40-60，鈷基合金粉10-15，碳化硅1-3，潤滑劑2-5，并提供了粉末冶金齒輪的成形方法。本發明的有益效果為：本發明提供的粉末冶金齒輪及其成形方法，改變了原料配比，能夠增強粉末冶金齒輪的韌度和強度，增加使用壽命。其成形方法中，壓力要低于現有常用的500MPa，降低了對設備的要求，減少了成本。
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本發明涉及一種粉末冶金齒輪加工工藝，包括以下工藝步驟：粉末冶金齒輪材料粉末的制備；將Ni、Mo、Cu、C、Fe按一定比例在常溫下混合為粉末冶金粉料；經壓制成型、燒結、熱處理、精磨內孔、磨沉孔、磨端面、精磨外圓、珩齒、精磨二平面、拋光在超聲波清洗機清洗干凈，放入專用工位器具；防銹防磕碰為成品。本發明采用粉末冶金為原料的齒輪，經壓鑄成型后，再進行后續加工；把原來用鋼材加工齒輪改成用粉末冶金壓鑄齒輪，具有齒輪精度高、減少切削時間、成本低；且環保和節能；由于采用整體壓鑄，具有加工余量少，成品精度高，密度高（產品密度≥7.1g/cm?），壓潰強度大（K≥960Mpa）等特點。
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本實用新型公開了一種防熱量散失的速熱式冶金爐，包括冶金爐本體，所述底座的上端面固定安裝有冶金爐本體，所述冶金爐本體上端面的左側固定安裝有加料口，所述冶金爐本體上端面的右側設置有安全閥，所述冶金爐本體的下端面設置有出料口，所述冶金爐本體的內壁上固定安裝有熱電偶，所述冶金爐本體下端面的中間固定安裝有驅動電機。該防熱量散失的速熱式冶金爐，通過在加熱電極的底部安裝加熱電網，加大了溶液與加熱元件的接觸面積，提高加熱速度，能夠進行快速加熱；在冶金爐本體的外部設置有左外罩和右外罩，左外罩和右外罩均由氣缸進行驅動，通過設置的左外罩和右外罩對冶金爐本體進行保溫，防止熱量散發到外部，更加節能。
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本發明涉及一種耐腐蝕粉末冶金奧氏體不銹鋼材料,主要用于生產粉末冶金奧氏體不銹鋼材料產品。所述材料是將粒度≤45UM的NIB粉末加入到粉末冶金奧氏體不銹鋼材料中,所述NIB粉末的加入量為粉末冶金奧氏體不銹鋼材料總重量的0.5%-0.7%。本發明采用合金元素添加劑加入奧氏體不銹鋼如SS-304與SS-316中,大幅提升了粉末冶金奧氏體不銹鋼的耐腐蝕性能,使粉末冶金奧氏體不銹鋼能用于對耐腐蝕性能有特殊要求領域。
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本發明涉及一種發動機的配件,確切地說是由鐵基粉末冶金材料制造的汽、柴油發動機缸蓋內的進、排氣門座。主要特征是在于氣門座是由鐵基粉末冶金A和鐵基粉末冶金B兩種不同組分(重量)的材料壓制成型,經燒結而成。自潤滑耐磨性能好,不開裂強度高,使用壽命長。主要用于汽車、摩托車等汽油發動機、柴油發動機以及易磨損、易開裂的零部件上。
本發明提供了一種基于TiH2的Ti?Nb?Sn骨修復合金的粉末冶金制備方法，通過其方法得到的合金的壓縮性能取得了明顯的提高，該方法主要包含如下步驟：按成分配比稱取TiH2、Nb、Sn粉末，將TiH2、Nb、Sn粉末進行機械均勻混合；采用壓片機，對混合均勻的TiH2、Nb、Sn粉末進行壓制，得到樣品；在高純氬氣保護氣氛下，將所述樣品放入管式爐中進行燒結成形；燒結完成后，隨爐冷卻，得到Ti?Nb?Sn合金。
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本實用新型涉及一種生產粉末冶金齒輪的粉末冶金成型模具，特征是：包括成型陰模、成型芯棒、成型上沖件及成型下沖件；成型陰模包括模套、模仁；所述模套內壁設有螺旋型水冷通道；所述模套與模仁過盈配合，配合后將所設螺旋型水冷通道形成循環型水道系統；所述成型下沖件由上而下套入成形芯棒中，所述成型陰模由上而下套入成形下沖件；組配后鎖緊固定在機臺上，并調整至填粉位。本實用新型利用成型陰模內所設的水冷通道系統搭配水冷機而進行模具降溫得動作，有效的控制了模具在生產過程中發熱現象；避免了因為模具發熱所造成的成型不穩定、粉料流動性變差、應力不均產生裂紋、夾模等狀況，使生產過程當中能更為順暢。
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本發明公開了一種粉末冶金燒結作業生產線及粉末冶金燒結工藝方法，包括依次設置的壓坯作業工位、燒結作業工位及冷卻作業工位；所述壓坯作業工位對應設置有壓坯成型設備，其用于將金屬粉末原料成型加工成粉末壓坯；所述燒結作業工位對應設置有燒結爐，其用于對粉末壓坯進行燒結加工，并利用末端的緩冷區進行緩冷；所述冷卻作業工位對應設置有回轉速冷系統，其用于對緩冷后的粉末壓坯進行速冷；所述回轉速冷系統包括環形速冷倉、環形導軌、升降自旋定位器、冷卻氣氛輸出源、冷卻氣氛回收源、氣體中繼箱和驅動泵。本發明提供的一種粉末冶金燒結作業生產線及粉末冶金燒結工藝方法，有效提高了粉末冶金燒結的加工作業效率，提高產能。
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2025年07月16日 ~ 18日 
