山東日照有色金屬電冶金技術理論與應用

控制橫折紋缺陷的平整酸洗產線 738     

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本發明公開了一種控制橫折紋缺陷的平整酸洗產線，涉及一種冶金生產線，包括順序連接的開卷機、入口剪、焊機、平整機、入口活套、破鱗機、酸洗段、漂洗段、拉矯機、出口活套、出口剪和卷取機；所述的開卷機后部設置有反彎輥，反彎輥設置在開卷機卷筒的上后部，反彎輥包角θ為35゜～55゜。與現有技術相比較，可以降低生產成本，增加生產效率。

免鈣處理低碳含硅鎮靜潔凈鋼生產工藝 1168     

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本發明公開了一種免鈣處理低碳含硅鎮靜潔凈鋼生產工藝，屬于鋼鐵冶金技術領域，其特征在于不使用鈣處理情況下進行成型性低碳鋁鎮靜潔凈鋼的生產，具體的流程為：鐵水→氧氣頂底復吹轉爐→LF精煉(鋼水鋁成分調整，進行3次喂鋁，喂入鋁鐵稀土包芯線)→鋼包底部氬氣軟吹→連鑄→連軋。與現有技術相比較，不采用鈣處理工藝，省卻了鈣處理成本，避免了高熔點鋁酸鹽易發生絮流的問題，改進鋼板的成型性能，減少冷彎開裂發生幾率。

單蓄熱式加熱爐氣體處理裝置及氣體處理方法 919     

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本發明涉及冶金工業設備領域，特別是涉及一種單蓄熱式加熱爐氣體處理裝置及氣體處理方法。方案是：包括加熱爐，加熱爐的相對兩側設置有單蓄熱燒嘴，余熱收集機構和脫硫處理機構，余熱收集機構包括空氣換熱器，空氣換熱器和加熱爐之間連有爐膛排煙管道和空氣二級換熱管道；余熱收集機構還包括梯級換熱器，梯級換熱器包括換熱器一和換熱器二，換熱器一連有爐膛煙氣入口管道和燒嘴排煙管道，換熱器二通過空氣一級換熱管道連有冷空氣引風機，空氣一級換熱管道另一端連接空氣換熱器，換熱器一和換熱器二分別和脫硫處理機構相連。本方案通過引入空氣調節了高溫煙氣的溫度，更適合進行脫硫反應，有效的利用余熱，回收節省了能源。

可同時生產連退、鍍鋅DP780雙相鋼的制備方法 801     

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本發明涉及冶金技術領域，具體涉及一種可同時生產連退、鍍鋅DP780雙相鋼的制備方法，包括如下步驟：鋼水冶煉、連鑄、加熱、熱軋、卷取、酸軋獲得鋼帶；對鋼帶進行連續退火制得連退雙相鋼，或者對鋼帶進行連續退火、鍍鋅制得鍍鋅雙相鋼。本發明實現了一種成分生產同時生產連退、鍍鋅DP780雙相鋼兩種產品，降低了成本及工藝難度，制備的雙相鋼性能優良。

冷軋材厚規格鋼帶梗印的控制方法 707     

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本發明涉及鋼鐵冶金技術領域，具體公開了一種冷軋材厚規格鋼帶梗印的控制方法，在保證熱軋板性能穩定的前提下，合理編排輥期計劃，避免返寬；合理設定二級凸度控制值，降低鋼帶邊降量；合理設定邊部加熱器溫度值，控制邊部溫度；加強設備自主點檢，確保工作輥冷卻水無堵塞、漏水情況，保證工作輥冷卻以及鋼帶溫度均勻性；本發明設計的冷軋材厚規格鋼帶梗印的控制方法生產成本低、控制方法可操作性強，滿足冷軋連退、鍍鋅工序的生產需求，滿足了客戶使用需求；不需要液壓、電力等動力源，通過科學合理調整系列各工序工藝參數，有效控制梗印缺陷的產生，改善鋼卷外觀質量。

新型配料室料倉卸料口轉軸式密封篦子裝置 1185     

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本發明的一種新型配料室料倉卸料口轉軸式密封篦子裝置，包括密封篦子、連桿、驅動連桿和驅動軸，所述密封篦子設置有兩個，兩密封篦子相鄰的一側均通過連桿連接有驅動連桿，兩驅動連桿與驅動軸焊接連接，驅動軸通過固定套與皮帶機支架鉸接。本發明的一種新型配料室料倉卸料口轉軸式密封篦子裝置，有效解決冶金企業原燃料配料室料倉卸料口逸塵問題，該轉軸式密封篦子利用轉軸作為篦條并在轉軸上焊接隔板，通過驅動軸旋轉帶動隔板旋轉實現篦子的閉合與開啟，從而實現料倉口的密封與卸料。驅動裝置則通過平行連桿機構驅動轉軸旋轉。

超高塑性低屈強比鋼及其制備方法 833     

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本發明涉及一種超高塑性低屈強比鋼及其制備方法，屬于冶金的技術領域。包括重量百分比的以下成分：C 0.010％～0.030％，Si≤0.10％，Mn 0.40％～0.60％，P≤0.010％，S≤0.010％，Als 0.010％～0.030％，其余為Fe和雜質。所述超高塑性低屈強比鋼的制備方法，包括如下步驟：(1)冶煉；(2)連鑄坯加熱；(3)鑄坯緩冷；(4)加熱，軋制；所述鋼板的厚度為8～60mm。本發明涉及鋼成分簡單，微觀組織均勻性好，具有超高塑性、低屈強比，經大變形后而不坍塌，有抗震、吸能等效果，屈服平臺明顯，機加工能力極佳。

變頻器可設定溫度報警的方法 1176     

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本發明公開了一種變頻器可設定溫度報警的方法，屬于冶金軋鋼領域，術方法流程路線為：預先設定溫度報警設定值；溫度采集元件獲取現場實際溫度值；溫度報警設定值和實際溫度值數據進入比較器，若實際溫度＞報警設定值，輸出報警信號；報警器收到報警信號后發聲報警。與現有技術相比較，實現了溫度報警值可根據環境和負載情況靈活設置并提前預警。

含硼無取向電工鋼及其無頭軋制的生產方法 857     

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本發明公開了一種含硼無取向電工鋼及其無頭軋制的生產方法，屬于鋼鐵冶金生產領域，其特征在于：所述其成分為C≤0.0030％，Si：0.3?1.5％，Als:0.002?0.01％，Mn：0.1?1.0％，P:0.03?0.1％，B:0.0015?0.004％，S≤0.008％，N≤0.003％，[O]≤0.003％，其余為鐵和不可避免的雜質。與現有技術相比較具有磁性優良、時效小、表面質量良好的優點。

低成本冶煉極低硫鋼的轉爐加料方法 1084     

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本發明涉及冶金技術領域，具體涉及一種低成本冶煉極低硫鋼的轉爐加料方法，包括如下步驟：(1)分別選擇顆粒狀石灰石A、石灰石B，石灰石A的粒徑大于石灰石B的粒徑；(2)轉爐上一爐濺渣完畢后，倒凈爐內殘渣；(3)向爐內加入廢鋼，然后再加入石灰石A，前后搖爐，然后兌入鐵水，開吹打火；(4)吹煉中期，分批次加入石灰石B和鐵礦石的組合物；(5)吹煉后期，在副槍測量完畢到吹煉終點時間內加入石灰石B。本發明通過實施細分石灰石粒度、采用不留渣操作、優化石灰石加料方式工藝的改進，提高了石灰石的造渣效果和脫硫效率，進而實現了將石灰石造渣工藝應用于極低硫鋼開發和生產。

軋線二級物料跟蹤系統生產計劃管理改進方法及裝置 794     

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本發明提供一種軋線二級物料跟蹤系統生產計劃管理改進方法及裝置，屬于冶金自動化技術領域，所述方法步驟如下：加熱爐二級物料跟蹤系統使用MES生產管理系統下發的生產計劃號對來料進行跟蹤，軋線二級物料跟蹤系統使用MES生產管理系統下發的生產計劃號對軋線區鋼坯進行跟蹤；當出現生產計劃號延遲時，加熱爐二級物料跟蹤系統為來料使用人工配號進行加熱爐內跟蹤；當出現生產計劃號延遲時，軋線二級物料跟蹤系統使用過度號替換出爐的鋼坯人工配號對軋線區鋼坯進行跟蹤，并在存在當前計劃號后，使用生產計劃號替換鋼坯人工配號對軋線區鋼坯進行跟蹤。本發明在軋線區使用過度計劃號替換人工配號，進行軋線二級物料跟蹤系統對物料跟蹤的管理。

低屈強比、高斷裂韌性管線鋼及其制造方法 774     

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本發明涉及冶金技術領域，具體涉及一種低屈強比、高斷裂韌性管線鋼及其制造方法，制造方法包括如下步驟：板坯緩冷，板坯化學成分為C：0.05％～0.12％、Si：0.03％～0.30％、Mn：1.00％～1.70％、Nb：0.025％～0.065％、Ti：0.010％～0.025％、Mo：0.02％～0.20％、Als：0.010％～0.035％、P：0.020％以下、S：0.006％以下、B：0.0005％以下，其余為Fe和不可避免的雜質元素，Mn/Si≥6、0.18％≤C+Nb+Mo≤0.25％；板坯加熱；粗軋；精軋；軋后冷卻；卷取。本發明的管線鋼屈強比低、斷裂韌性高、市場競爭力良好。

高韌性厚鋼板用復合鑄坯的制備工藝 867     

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本發明公開了一種高韌性厚鋼板用復合鑄坯的制備工藝，采用不同爐號相同鋼種不同含碳量的連鑄坯復合，以滿足整體強度和心部韌性的要求，得到高表面質量且心部沖擊韌性優良的特厚鋼板用復合連鑄坯。內層低碳設計大幅提高中心部位冶金質量，為中心和整體韌性提高提供強力支撐，外層高碳設計為整體成分提供碳源，保證整體強度，通過擴散達到成分均勻化，最終獲得韌性和強度兼顧的整體成分，減少了表面裂紋發生率。

高均勻性預硬化塑料模具鋼的生產方法 1101     

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本發明屬于冶金材料制備技術領域，具體涉及一種高均勻性預硬化塑料模具鋼的生產方法，工藝步驟如下：轉爐冶煉→LF精煉→RH精煉→連鑄→鑄坯加熱→高壓水除鱗→兩階段軋制→矯直→下線堆垛緩冷48小時→探傷→回火處理→取樣檢驗→入庫發運。通過C、Mn、Cr、Mo含量的合理調配，通過合理的加熱制度、軋制工藝、緩冷、回火熱處理工藝的合理調配，生產出厚度規格10?100mm，洛氏硬度達到31±2HRC，同板硬度波動≤1HRC的預硬化塑料模具鋼，產品質量穩定、均勻，生產流程簡單、易控。

RH冶煉過程的有效真空處理時間的控制方法 826     

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本發明屬于冶金技術領域，具體涉及一種RH冶煉過程的有效真空處理時間的控制方法，在通用的提升氣體流量按120?160NL/分鐘抽真空條件下，當RH真空系統的真空度達到200pa時開始計時，繼續抽真空脫氣6?7分鐘后，停止抽真空。在抽真空處理過程中，鋼中單位面積內的夾雜物含量呈先減少后增加的趨勢，真空系統真空度達到200pa后繼續脫氣6?7分鐘時，鋼中夾雜物含量最少。通過將RH冶煉有效真空時間(真空度達200pa后)控制在6?7分鐘內，能有效減少鋼水中的夾雜物數量，為鋼水冶煉過程的潔凈度控制提供了依據，同時，此條件下鋼中氫含量能滿足要求。

高表面等級熱軋酸洗雙相鋼的制造方法 1081     

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本發明涉及鋼鐵冶金熱連軋帶鋼生產過程，具體涉及一種高表面等級熱軋酸洗雙相鋼的制造方法。為克服現有技術的不足，本發明的目的在于提供一種制造高表面質量等級汽車雙相鋼的制造方法，其生產成本低、控制方法可操作性強，表面質量接近冷硬卷水平。本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：在保證熱軋板性能穩定的前提下，合理設置加熱、粗軋、卷取、酸洗過程工藝參數，克服現有工藝條件下帶來的表面氧化鐵鐵皮，麻點、麻坑缺陷，改變傳統的板坯加熱、層流冷卻和酸洗路徑和工藝，達到高表面質量等級的熱軋酸洗雙相鋼產品。

中間包控制管理系統、方法 938     

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本發明屬于冶金機械自動控制技術領域，具體提供一種中間包控制管理系統、方法，所述方法包括如下步驟：對中間包的重量以及中間包內鋼水的液位進行檢測并將檢測信息傳輸給PLC控制器；PLC控制器將接收到的重量信息和液位信息傳輸給上位機；上位機接收到PLC控制器傳輸的信息對接后收到的信息進行處理，當重量信息或液位信息大于設定的閾值時輸出信息將PLC控制器對應的數據塊進行置位；PLC控制器監測到數據塊的置位信息時，生成控制信息輸出到鋼包出口滑板的驅動裝置，通過驅動裝置帶動滑板移動來調節鋼包出口的開度，控制中間包鋼水的流入量。從而干擾鋼包中旋渦的產生，能夠有效消除鋼包的漩渦卷渣，以提高鋼水純凈度。

超高強度耐磨鋼板及其制造方法 1112     

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本發明涉及一種超高強度耐磨鋼板及其制造方法，屬于冶金的技術領域。包括重量百分比的以下成分：C 0.35％～0.40％，Si 0.20％～0.40％，Mn 0.20％～0.60％，P≤0.012％，S≤0.002％，Al 0.020％～0.050％，V 0.040％～0.070％，Ti 0.010％～0.030％，Cr 1.20％～1.40％，Mo 0.4％～0.6％，Ni 0.40％～0.60％，B 0.0012％～0.0030％，其余為Fe及不可避免的雜質。本發明通過組合與優化合金化元素的使用，以降低微合金元素用量，降低成本、提高熱加工工藝性能，發揮加工工藝強化作用。利用形變熱處理工藝，充分細化奧氏體晶粒，增加位錯密度、增加第二相析出數量，從而在較低的碳含量和合金組分情況下獲得較高的強度焊接性能。進而獲得了一種厚度4?20mm具有良好塑韌性的超高強度耐磨鋼板。

適用于鋼板生產的熱處理工藝 671     

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本發明涉及冶金技術領域，具體涉及一種適用于鋼板生產的熱處理工藝，所述鋼板寬度≤2m時淬火、正火或回火熱處理采用拼板工藝，所述鋼板厚度小于≤20mm時回火熱處理采用疊板工藝。本發明實現了窄規格鋼板的拼板淬火熱處理生產、薄規格鋼板的疊板回火熱處理生產，提高了生產效率，降低了能源消耗，同時，所得成品物理性能及板型符合國標及行業標準。

高壓共軌的可控冷卻方法 978     

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本發明涉及一種高壓共軌的可控冷卻方法，所述方法是利用鍛造余熱對高壓共軌鍛件進行的熱處理方法，所述高壓共軌鍛件經過急冷區、穩定區和緩冷區的可控冷卻實現對高壓共軌鍛件的熱處理；其中所述高壓共軌鍛件的入線溫度≥800℃，所述高壓共軌鍛件的出線溫度≤250℃。本發明所述的可控冷卻方法將熱加工過程與提高材料性能的物理冶金過程，二者有機的結合起來，避免了熱處理工藝的二次加熱，且過程穩定性高，顯著節約能源消耗；既保證了合理的金相組織狀態，得到的高壓共軌具有良好的機械綜合性能、又顯著降低了能耗，減少了物流成本，縮短了生產制造周期，大幅度降低生產成本。

煤氣流量濕度、密度補償方法 1166     

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本發明公開了一種煤氣流量濕度、密度補償方法，屬于冶金自動化領域，步驟包括(1)根據煤氣壓力、溫度及煤氣中水蒸汽最大壓力，計算濕度系數；(2)根據壓力、溫度變化，計算密度系數；(3)密度系數和濕度系數進行比較，確定修正系數。與現有技術相比較，本發明可以將煤氣量精準、全面的進行計量。

低溫高韌性低合金中厚鋼板及制備方法 1120     

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本發明涉及冶金技術領域，具體涉及一種低溫高韌性低合金中厚鋼板及制備方法，包括如下重量百分比的成分：C：0.14～0.18％，Si：0.10～0.50％，Mn：0.95～1.10％，P≤0.020％，S≤0.010％，Als：0.015～0.050％，Nb：0.010～0.020％，其余為Fe及殘余元素。制備方法為以上述成分為原料，經熔煉得鑄坯，將鑄坯加熱，除磷，軋制，矯直所得。本發明產品組織均勻、細化，低溫韌性良好，很好的滿足了重點結構及風電用鋼對產品良好加工性能的需求。

極限薄規格花紋板的制造方法 911     

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本發明公開了一種極限薄規格花紋板的制造方法，屬于鋼鐵冶金領域，所述的花紋板化學成分及質量百分比為：C：≤0.06％，Si：0.08％～0.18％，Mn：0.95％～1.25％，P≤0.020％，S≤0.015％，余量為Fe和雜質；制造方法步驟包括：板坯加熱→粗軋→精軋→層流冷卻→卷取。與現有技術相比較，本發明生產的1.2mm極限薄規格花紋板紋高在0.16mm～0.25mm，斷后伸長率可達29％，成材率在96.5％以上。

差厚管制管方法 985     

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本發明公開了一種差厚管制管方法，包括以下步驟：1)根據差厚管方案選擇等壁厚基礎管；2)將原補丁管端部外圓倒斜角形成補丁管；3)將補丁管與基礎管套在一起，組成套管；4)設計壓緊模具；5)將套管放入下模中，并對補丁管的位置進行定位，上模向下運動，將套管處的圓形截面壓成橢圓截面；6)上模后退至不影響管件取出，取出管件，差厚管制坯結束；7)將套管作為預制管進行下一步成形；本發明制管工藝簡單、靈活，成本低；模具結構簡單，壓機所需噸位??；采用鍍層管時，加熱后400?950℃套管結合面可發生冶金結合；此工藝不需要施加內壓即可對管坯進行截面改變，同時可以實現管坯的壓扁、縮管和彎管工藝，具有非常高的應用前景。

使用石灰石補爐的方法 755     

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本發明公開了使用石灰石補爐的方法，屬于冶金技術領域，該方法包括：出鋼完畢后，直接向爐內加入石灰石，根據爐襯情況搖爐使石灰石到達待修補位置后，靜止焙燒，在焙燒完畢后進行濺渣護爐。該方法可以解決補爐所需時間過長的問題，適用于所有使用轉爐，可以在保證補爐效果的同時，大大縮短補爐時間和補爐成本。

深沖用冷軋搪瓷鋼及其制備方法 677     

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本發明涉及冶金技術領域，具體涉及一種深沖用冷軋搪瓷鋼及其制備方法。深沖用冷軋搪瓷鋼包括如下重量百分數的化學成分：C 0.0080％～0.0150％、Mn 0.20％～0.30％、Si≤0.010％、P≤0.012％、S 0.010％～0.020％、Als 0.025％～0.050％、N 0.0030％～0.0060％、B 0.0012％～0.0025％、H≤0.0006％、Cu 0.010％～0.030％、Ti≤0.008％，余量為Fe和其他殘余微量元素。本發明制得的搪瓷鋼滿足了下游高端搪瓷用鋼對冷軋搪瓷專用鋼板嚴苛的綜合質量要求，經濟效益和品牌效益顯著，適合在主流鋼鐵企業推廣應用。

鋼包精煉用石灰石包芯線及其使用方法 1130     

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本發明公開了一種鋼包精煉用石灰石包芯線及其使用方法，屬于鋼鐵冶金技術領域，其特征在于包芯線包括鐵皮筒和內芯，內芯填充在鐵皮筒內，所述的內芯為低硫石灰石，其成分的質量百分比為：CaO≥52％，S≤0.030％，SiO2≤1.5％，MgO≤1.5％。與現有技術相比較，本發明不含有“鈣線”，不采用鈣處理工藝，避免了高熔點鋁酸鹽易發生絮流的問題，省卻了鈣處理成本。

1.5~4mm規格低碳鋼橫折缺陷控制方法 807     

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本發明公開了一種1.5~4mm規格低碳鋼橫折缺陷控制方法，涉及冶金領域，藝步驟包括順序連接的：上料、開卷、剪切、焊機焊接、平整機平整、入口活套、破鱗機、酸洗、漂洗、拉矯、出口活套、剪切、卷取，所述的上料工序中，控制原料卷上料溫度≤45℃；所述開卷工藝中使用的開卷機后部設置有反彎輥，反彎輥包角θ為40゜~43゜，開卷張力在27?30 KN。與現有技術相比較，可以降低橫折缺陷的改判率，提高成材率。

熱軋汽車用薄規格HR450/780DP鋼穩定生產方法 1078     

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本發明涉及冶金技術領域，具體公開了一種熱軋汽車用薄規格HR450/780DP鋼穩定生產方法，坯料長度控制在8.5米?9米，板坯在爐時間200min，加熱采用高溫工藝，目標出爐溫度控制在1260±20℃；定寬壓力機采用空過軋制，粗軋高溫工藝，采用兩道次對中和五道次除鱗；精軋區域降低末機架負荷分配10％，精軋入口溫度平均控制在1060～1070℃；終軋溫度880℃；采用前后置超快冷+層流的冷卻模式，前置超快冷出口溫度670±20℃。中間空冷時間5秒，讓頭冷卻5?10米，提高層流區域穩定性；本發明有效提升熱軋鋼在熱軋產線的生產穩定性提高軋件板形質量，有效提高軋制穩定性，保證產品性能和表面質量。

薄寬規格超高強鋼板的熱矯直工藝 1033     

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本發明涉及冶金技術領域，具體涉及一種薄寬規格超高強鋼板的熱矯直工藝，采用在線熱矯直設備對厚度為4～8mm的鋼板進行熱矯直，在線熱矯直設備入口輥縫為?4.0～2.0mm、出口輥縫為1.5～8.0mm，在線熱矯直設備上輥系橫向傾斜值為0～0.2mm、縱向傾斜值為3.0～8.0mm。本發明通過合理設定在線熱矯直設備輥縫大小、矯直速度以及上輥系橫縱向傾斜值等參數，實現100％的鋼板不平度達到≤4mm/m，95％以上的鋼板不平度達到≤3mm/m的目標。