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本發明公開了一種有機酸絡合?固相吸附從稀土料液中除鋁的方法，具體為利用檸檬酸根與稀土料液中的鋁離子進行螯合反應，利用多孔型聚乙烯苯樹脂和活性炭的多孔特性吸附檸檬酸鋁，將鋁離子固定于吸附劑表面，實現從稀土料液中除鋁。該方法可以保證鋁離子去除率達到80%以上，稀土的損失率不超過5%。與現有其他技術相比，現有方法對設備要求低，易于操作，避免了氫氧化鋁絮狀沉淀難以過濾的問題，并且現有吸附材料可循環使用，降低了生產成本。本發明為從稀土料液中除鋁提供了極為有效且經濟實用的途徑。
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本發明公開了一種砷濾餅脫硫富集鉍的方法，包括以下步驟：1)將砷濾餅一次加壓浸出，得到高硫加壓浸出渣及加壓浸出液；2)將步驟1)得到高硫加壓浸出渣氧化焙燒，焙燒后獲得氧化焙燒渣；3)根據步驟2)得到的氧化焙燒渣進行二次加壓浸出，得到含銅液和富鉍渣。本發明采用加壓浸出——氧化焙燒——加壓浸出的工藝比原有砷濾餅處理工藝消除了高硫返渣、更換低硫化鉍渣浸出介質，消除高氯鈉鹽廢水；本發明采用硫酸體系浸出，改變了原工藝因大量使用氯鹽而造成的高氯鈉鹽廢水處理困難問題，降低了生產成本。富集有價金屬，提高有價金屬回收率，有價金屬鉍從3%富集至50%，為提取鉍的優質原料，有價金屬鉍的回收率達到99.5%以上。
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一種提高離子型稀土浸取率和尾礦安全性的方法，其要點是根據離子型稀土礦的特點，一是在按工藝步驟中稀土原礦和近中性銨鹽浸礦劑的比例浸取大部分稀土后補加酸性硫酸鹽浸礦劑使難浸稀土得以浸出，而不是在一開始就將浸礦劑pH調到4以下；二是在酸性浸礦劑浸取后再分別用水和石灰乳水溶液護理尾礦，中和礦體中殘留的酸，并使吸附的過量銨轉入溶液，減少尾礦中銨的殘留，提高銨的回收利用率。采用本發明技術可以使稀土提取效率提高2-30%，與礦中難交換組分含量有關，降低銨消耗20%左右和尾礦中的稀土和銨殘留50%以上，降低礦山尾水中的稀土、銨、鈾和釷含量70%以上。保證尾水為中性，減少了尾礦膨化導致的滑坡風險。
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本發明是提供一種利用含銅煙灰和酸性廢液制備高純陰極銅的方法，以含銅煙灰和酸性廢液為浸出原料，包括中浸出處理，以低浸液及部分銅萃余液為底水，中浸液和中浸渣；二次低浸出處理，萃銅處理及銅電解，制備低浸液和低浸渣；降低了浸出成本，實現了酸性廢液和含銅煙灰的協同處理，制得銅含量大于99.99%的陰極銅板。達到廢物循環回收利用的目的，降低生產制備成本。
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本發明公開一種從砷堿渣浸出液中深度氧化分離砷銻的方法，該方法是將砷堿渣浸出液置于反應容器內；按一定的As(III)/Mn摩爾比將可溶性錳鹽加入到浸出液中，并向浸出液內鼓入含氧氣體攪拌，完成氧化反應后過濾，得到氧化渣和氧化后液；將氧化后液靜置后分離，得到沉銻后液和焦銻酸鈉。本發明具有操作流程簡單、氧化效率高、成本低、催化劑可循環利用等優點，解決了當下砷堿渣浸出液中As(III)氧化成本高、效率低、砷銻分離困難等問題。
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本發明涉及涉及一種回收鉍中礦中銅、鋅的濕法處理方法，將鉍中礦濕磨至?160目占98%的粉料，粉料與稀釋后的鋅電解廢液漿化、預浸，過濾，得到終酸為20～30g/L的濾液和濾渣。濾渣高溫焙燒脫硫成氧化物，鉍氧化物與鉍精礦混合熔煉形成粗鉍；濾液調pH至1.5～2.0后用20%+80%N902煤油經經3級逆流萃取，2級洗滌，2級反萃后得到硫酸銅溶液，硫酸銅溶液進入銅電積系統在陰極析出成99.9%陰極銅；萃銅余液中和除鐵，鋅粉除銅、鎘等雜質元素后，用40%+60%P204煤油萃取凈化后液，經4級逆流萃取、3級洗滌、3級反萃后得到硫酸鋅溶液。硫酸鋅溶液用除油器吸收溶液中油分，送鋅電積系統電積鋅。材料消耗少，自動化程度高，生產過程不產生廢水、廢棄和廢渣，是無污染的清潔工藝。
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本發明公開了一種尾礦庫原地浸出集液采礦技術，利用尾礦庫原有的防滲層，在其下部布置巷道，并對巷道進行錨噴支護和防滲措施，在需處理的尾礦中間斷性地輸入注入溶浸液，使其自然氧化反應，與礦物進行置換，浸出液順錨桿鉆孔流入集液巷道，在每個集液巷道的盡頭用一根管道并聯，再利用巷道坡度高度差使浸出液自流到水冶廠進行水洗提煉出所需的礦物。本發明成本低、維修量少、管理簡單，浸出設施少，對于推動尾礦重新利用、緩解我國資源緊張局面具有積極的作用，本發明適用于大型易堆浸采礦的尾礦庫；對堆場地址的選擇不在受限制，浸出液能及時回收出來，投資見效快，生產成本低，投資少。
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一種化學沉淀法制備超細仲鎢酸銨的方法，包括以下步驟：（1）用分析天平稱取黃鎢酸倒入去離子水中，用玻璃棒將其攪拌成稀糊狀，放入超聲波振蕩器中處理；（2）將裝有鎢酸稀泥的燒杯放入低溫恒溫槽中低溫恒溫均熱處理；（3）將氨水沿著玻璃棒緩緩倒入黃鎢酸中，攪拌至完全反應，靜置待固液分離后用吸管吸走上清液，獲得固體粉末，用2%的稀氨水清洗固體粉末一遍，再用去離子水清洗固體粉末三遍，獲得純凈的白色粉末；（4）將白色粉末放入真空干燥箱中加熱烘干，獲得干燥的白色粉末。本發明方法具有工藝簡潔，能制備粒經小于10微米的仲鎢酸銨粉末。本發明方法所需實驗設備和試劑簡單、廢氣廢水零排放、能耗低和速度快等優點。
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本發明提供一種風化殼淋積型稀土礦原地浸出方法，包括向礦體內加注浸礦劑、浸礦完成后加注頂水，所述頂水中含有吸水樹脂微球。該方法可以有效抑制黏土礦物吸水膨脹，防止山體滑坡的發生，并且注入的微球還有保水保肥作用，有助于礦山的修復。
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一種La?Nd輕稀土預分離三出口萃取分離工藝，屬于溶劑萃取分離稀土技術。本發明采用預分離萃取法，對La?Nd輕稀土料液首先進行LaCePr/CePrNd預分離，用較少的萃取槽級數將La?Nd輕稀土分為兩部分LaCePr和CePrNd。然后進行LaCe/CePr預分離，和CePr/Nd分餾萃取。這兩個萃取的出口水相LaCe和CePr為共同原料進入La/Ce/Pr三出口工藝。LaCe/CePr預分離的出口負載有機相流入CePr/Nd分餾萃取，作CePr/Nd分餾萃取的萃取有機相。本發明工藝減少了萃取設備的總體積，減少了萃取劑和稀土金屬的存槽量，減少酸堿消耗及廢水排放量，利于生產的綠色環保。
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本發明提供一種用伯胺萃取劑從低含量稀土溶液中萃取回收稀土的方法，在離子吸附型稀土礦山，有大量的低濃度稀土廢水和浸出液，從這些溶液中回收稀土目前仍然是以沉淀法和吸附法為主。采用兩級逆流萃取和相比1:25可以使使萃余液中的稀土總濃度下降到0.5mg/L以下，而鋁、鎂、鈣等離子的濃度基本沒多少減小，可以用于配制浸礦劑溶液。萃取有機相用氯化物反萃可以得到稀土含量高而鋁含量低的稀土富集溶液，采用沉淀法即可得到低鋁含量的稀土產品。本發明可高效地從低濃度稀土溶液中富集稀土并與大部分的鋁等雜質分離。
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本發明涉及一種制取硫酸鋅晶體裝置，尤其涉及一種廢舊鋰電池鋅片制備硫酸鋅晶體裝置。本發明要解決的技術問題是提供一種廢舊鋰電池鋅片制備硫酸鋅晶體裝置。為了解決上述技術問題，本發明提供了這樣一種廢舊鋰電池鋅片制備硫酸鋅晶體裝置，包括有實驗架、電子稱、燒杯、酒精燈、吸附裝置等；實驗架內底部設置有電子稱和吸附裝置，吸附裝置設置在電子稱的右側，電子稱上設置有燒杯，吸附裝置內設置有酒精燈。本發明達到了均勻蒸發硫酸鋅溶液，能夠加速硫酸鋅晶體的析出，能夠吸附異味，減少異味彌散于空氣中而污染空間環境，旋轉設備運行的更加穩定，防止硫酸鋅在蒸發時液滴飛濺，便于制取更加純凈的硫酸鋅晶體，回收利用率高的效果。
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本發明公開了一種工業化生產高純氧化釹的方法，包括以下步驟：(1)將含有鑭、鈰、鐠和釹的富集物料液與有機相混合，通過鑭鈰鐠/鐠釹模糊萃取模塊進行萃取，模糊萃取模塊的出口水相含有鑭、鈰和鐠。經過洗液洗滌的出口有機相含有鐠和釹。(2)將步驟(1)所得的含有鐠和釹有機料液通過鐠/釹分離模塊將鐠和釹分開。鐠/釹分離模塊的出口水相為鐠的富集物，作為步驟(1)中鑭鈰鐠/鐠釹模糊萃取模塊中的洗液。鐠/釹分離模塊的出口水相含有高純釹，純度99.99％～99.999％。(3)將步驟(2)所得的含釹料液經過沉淀、灼燒，包裝得到高純度氧化釹產品。本發明所采用的方法，具有生產成本低、產品純度高、能規?；B續生產的特點。
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三出口滿載分餾萃取分離稀土的工藝方法，是以P507為稀土萃取劑；在三出口分餾萃取分離工藝中設有以N235為萃酸劑、仲辛醇為N235有機相調節劑的萃酸段；以pH值1～4的易萃稀土組分溶液為洗滌液；通過N235的萃酸作用，從而消除氫離子的副作用，既保證了稀土分離系數不會降低，又保證了三出口分餾萃取體系中稀土的萃取量不低于稀土的皂化量。與現有三出口分餾萃取工藝相比，能大幅降低稀土分離工藝中的酸堿消耗，其中堿性試劑消耗量可下降32%～54%，鹽酸的消耗量可下降9%～19%；稀土萃取分離工藝中的廢水排放量大幅減少，稀土分離綠色化程度大幅提高；萃取槽級數可減少25%～33%，稀土萃取分離工藝總投資下降；分離成本顯著下降。
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本發明涉及含砷硫鐵礦的浮選方法。該方法先將礦物經過磨礦機磨至單體解離后進入浮選過程，然后加入煉銅廢酸作為黃鐵礦的活化劑，調節pH值至6～7，再加入毒砂抑制劑，捕收劑、松油進行黃鐵礦浮選，得到低砷硫精礦。本發明所采用的煉銅廢酸為銅冶煉廠廢酸原液，用量為3000～5000g/t；煉銅廢酸中含Cu2+為0.1～0.3mg/L。該方法流程簡單、藥劑成本低、可將銅冶煉廠的煉銅廢酸再利用，該工藝可獲得低砷高硫硫精礦，具有良好的工業應用前景。
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本發明提出的是濕法煉鋅酸浸礦漿高Zn2+濃度下直接浮選回收金銀工藝。以鋅精礦為原料,經過鋅精礦焙燒、焙燒礦中性浸出、中性濃縮礦漿酸性浸出、酸浸礦漿浮選、浮選尾礦過濾干燥煙化過程,從濕法煉鋅酸浸礦漿高Zn2+濃度下直接浮選回收金銀。本發明方法適用于鋅離子濃度120~150g/l酸浸礦漿中的金銀回收,也適于濕法煉銅酸浸高溫礦漿中金銀的回收;以及各種濕法冶煉鋅離子濃度120~150g/l酸浸礦漿中金銀的浮選回收。
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本發明涉及一種磨削料鎢鈷分離方法。為了進一步改善傳統磷酸浸出工藝存在的鎢鈷分離效率不高、鈷浸出率有待進一步提高等問題，本發明通過對傳統磷酸浸出工藝中磨削料的處理方式進行改進，通過先在磷酸浸出初期對磨削料進行雙氧水活化預處理，并放入棕色瓶中進行反應，然后在后續工藝中通過增加冷卻步驟，從而達到高效分離磨削料中的鎢和鈷，并使得鈷的浸出率得到進一步提高，達到更好的經濟效益和社會效益。采用本發明的方法，可以使酸浸渣中鈷含量降低至0.2％以內，鈷的回收率提高至98％以上；而且雙氧水的用量可減少50％以上，反應時長可從24h減少至7h，具有更好的經濟效益，有利于工業化的大規模推廣和應用。
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本發明提供了一種制備釔中間合金的方法，屬于合金制備技術領域。本發明提供的制備釔中間合金的方法，包括以下步驟：將鈣熱還原釔渣、金屬鈣、造渣助劑和金屬M混合，得到混合原料；所述金屬M為釔中間合金中除釔以外的其它金屬；將所述混合原料在保護氣氛中加熱進行還原反應，得到熔融態還原產物體系；將所述熔融態還原產物體系在保護氣氛中進行澆鑄，冷卻之后，經脫模和剝離殘渣處理，得到釔中間合金。采用本發明提供的方法能夠將鈣熱還原釔渣中的釔以中間合金的形式回收，工藝簡單，產品附加值高，不僅具有良好的社會、環境效益，還具有明顯的經濟效益。
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本發明公開了一種從南方離子型稀土礦浸出液中富集提純稀土的方法，先用堿性含鎂漿液對陽離子交換樹脂進行轉型，然后用轉型后的樹脂吸附所述南方離子型稀土礦浸出液中的稀土離子，含有MgSO4的吸附流出液在補加固體MgSO4浸礦劑后返回浸礦工序配制浸礦劑，吸附后的負載樹脂經鹽酸解吸獲得高濃度的解吸液和空白樹脂；高濃度的解吸液進行萃取分離，空白樹脂經過水洗后再用堿性含鎂漿液進行轉型重復吸附所述南方離子型稀土礦浸出液中的稀土離子，所得的微酸性廢水返回配制解吸劑。本發明工藝操作簡單、中間過程無氨氮、稀土直收率高，所得解吸液稀土濃度高，可直接供萃取分離工序使用。
一種從LIX984萃取銅過程產生的界面絮凝物中回收萃取劑的方法。其特征是在界面絮凝物中加入粘土(膨潤土或硅藻土),攪拌均勻后澄清半小時,80%以上的有機(LIX984和煤油)自然分離出來,渣用低速離心機甩干后煤油洗滌1～2次,萃取劑的回收率即可達到90%以上。渣烘干后可用硫酸浸泡回收其中的銅金屬。本發明可以大大降低對分離設備的要求,提高了萃取劑的回收率,具有很高的工業價值。
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本發明公開了一種基于即時學習的稀土萃取過程藥劑量優化設定方法。該方法包括：針對由于機理模型和實際萃取過程不匹配等原因，導致機理模型得到的藥劑量設定值并不是最優工作點的問題，首先建立以綜合經濟效益最大為目標的稀土萃取過程的優化模型，并利用數據驅動方法，對模型的關鍵參數進行預測；然后，運用智能優化算法進行最優藥劑量求解，得到理論最優藥劑量；最后，運用即時學習的思想，在理論最優藥劑量附近進行局部在線建模，并對該局部模型進行優化求解得到最優的藥劑量補償值，即新的稀土萃取過程藥劑量優化設定，如果經濟效益增量大于設定閾值，則將該設定值施加到實際生產中，不斷迭代該算法，既保證了萃取過程穩定性，又可進一步提高稀土萃取生產的效率和經濟效益。
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本發明公開了一種蒸氨渣處理方法，包括以下步驟：A、在一定反應溫度下將蒸氨渣與異丙胺混合，在攪拌的條件下進行反應；B、將反應后的混合濁液固液分離，得到脫堿渣固體和堿溶液；C、將所述脫堿渣固體漿化后通入適量二氧化碳氣體反應一段時間，將反應后所得的混合濁液固液分離得到碳酸鈣固體；D、將所述碳酸鈣固體干燥得到無水碳酸鈣產品；E、將步驟B中堿溶液用酸調節pH，溶液變渾濁后固液分離得到再生異丙胺溶液和氫氧化物沉淀；F、所述再生異丙胺溶液通過低溫蒸餾、冷凝回步驟A中重復利用，所述氫氧化物沉淀回浸出系統。本發明采用上述結構的一種蒸氨渣處理方法，以有效解決蒸氨渣堆放、回收蒸氨渣中有價金屬等問題。
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本發明公開了一種高效節能溶銅裝置，包括溶銅罐，所述溶銅罐的上端面設有蓋板，所述蓋板的上端面中部安裝有第一電機，所述第一電機的輸出端連接有空心轉桿，所述空心轉桿的外表面開設有進氣孔，所述空心轉桿的底部固定連接有攪拌葉，使用時，將物料放在放置網籃中，合上蓋板，之后通過進液管將合適容量的酸性溶液到溶銅罐中，啟動第一電機，第一電機工作帶動空心轉桿與攪拌葉轉動，空心轉桿離心轉動時底部將產生真空區，使得外界的空氣通過進氣孔進入溶銅罐內部，再在攪拌葉轉動破碎的作用下產生若干微氧氣泡，微氣泡將穿過放置網籃并與物料充分接觸，從而增加氣體與物料的接觸面積，有效提高生產效率。
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本發明公開了一種Pb基/3D?PbO2/MeOx復合陽極及其制備方法，所述電極由Pb基底、3D?PbO2和金屬氧化物膜層組成。其制備方法是：首先采用電化學陽極氧化方法在Pb基底表面構建3D?PbO2結構，然后采用電化學沉積或化學沉積方法在3D?PbO2結構內部沉積金屬氧化物MeOx。3D?PbO2結構可以增大Pb基底與金屬氧化物膜層的接觸面積，固定氧化物膜層，承受膜層內部由于電解液溶脹、物相轉化產生的內壓，抑制膜層開裂剝落等。因此，其與傳統Pb基涂層復合陽極相比，具有更高的膜層穩定性和陽極服役壽命，且制備工藝簡單，容易實現工業化。
本發明涉及一種從鈣和鎂雜質含量高的酸性原料體系中分離得到鎳和鈷的工藝,特別涉及一種從鈣和鎂雜質含量高的酸性原料體系中全程萃取分離得到鎳和鈷的工藝。本發明采用的技術主要有P204除雜工藝線,P507撈鈷工藝線,P507撈鎂工藝線的特別的順序并結合各種技術參數,本發明的工藝比較適合但不局限于紅土鎳礦或其它鎳鈷原料經硫酸浸出的綜合制成的低含鈷、高含鈣、高含鎂、高含鎳的硫酸、鹽酸、硝酸體系全萃取凈化及萃取分離鎳鈷工藝方法。所得到的鎳和鈷產品的純度高。
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本發明屬稀土冶金領域,涉及稀土的提取,提供了一種利用液膜從含稀土的磷礦中提取稀土元素的方法。將中性萃取劑與表面活性劑按照5∶1-1∶5的體積比混合,混合液再與煤油按照5∶95-50∶50的體積比混合制得混合有機相,將混合有機相與HNO3溶液按5∶1-1∶5的體積比混合,完成制膜過程;將磷礦分解液與乳狀液膜按照體積比為500∶15-200比例加入提取器中,完成后轉入澄清器,進行破乳,經草酸或草酸鹽沉淀、煅燒后,制得稀土氧化物。稀土氧化物純度大于95%,稀土總回收率在98%以上。
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本發明涉及冶金技術領域，且公開了一種基于化學反應的粉末冶金鐵粉攪拌裝置，包括底座，所述底座的頂部固定連接有支架，所述支架的頂部固定連接有外箱，所述外箱的頂部設有輸料口，所述外箱的左側固定連接有第一電機，所述第一電機的輸出端固定連接有第一輸料絞龍，所述外箱的右側固定連接有V型送料倉，所述V型送料倉的底部固定連接有攪拌箱。通過一級攪拌裝置和二級攪拌裝置，對物料進行了充分的攪拌混合，避免了人工攪拌費時費力且攪拌不夠充分的缺點，除進出料口，其余裝置皆為密閉設置，最大限度的減少了粉末狀物料微粒在空氣中進行漂浮，盡量避免工人因長期吸入金屬微粒造成對身體的危害。
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本發明公開了一種從電解錳陽極泥脫除鉛的方法，該方法通過熱球磨過程的機械活化和動力學強化作用，使包裹在陽極泥中的硫酸鉛充分暴露并與碳酸鈉溶液發生反應轉化為碳酸鉛，顯著提升脫硫效率。在此基礎上，采用硝酸將碳酸鉛分解浸出，實現電解錳陽極泥的深度除鉛。該方法在不改變錳離子價態的情況下，電解錳陽極泥脫鉛率可達99％以上。此外，為從源頭上減少三廢排放，脫硫后產生的含有硫酸鈉和碳酸鈉的母液與硝酸浸出后產生的含鉛酸液混合，經中和沉淀后，得到硫酸鉛和硝酸鈉溶液。硝酸鈉溶液再經蒸發結晶得到硝酸鈉晶體，冷凝水返回工藝流程循環利用。
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一種草酸加壓分解白鎢精礦直接制備氧化鎢的方法，該方法是指先在加壓條件下，用草酸將白鎢精礦進行分解，得到以絡合物(H2[WO3(C2O4)H2O])為主的液相和以草酸鈣(CaC2O4H2O)為主的固相，再利用絡合物(H2[WO3(C2O4)H2O])受熱易分解成草酸(H2C2O4)和鎢酸(H2WO4)的性質，對上一步驟得到的液相進行常壓加熱，得到以草酸為主的分解液和以鎢酸為主的分解渣；最后，將含鎢酸的分解渣送入煅燒，可直接制得氧化鎢。經試驗得出，該方法鎢的浸出率可達99.0％以上；本發明選用草酸作為浸出劑，有效地避免了非揮發性磷等元素雜質的引入，并且，本發明利用絡合物(H2[WO3(C2O4)H2O])受熱可分解的特性，設計了一種工藝流程更短，經濟成本更低，效率更高且綠色環保的制備氧化鎢新工藝。
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本發明提供了一種含砷金精礦的回收方法，該方法包括如下步驟：(1)將含砷金精礦進行焙燒和研磨；(2)將經焙燒和研磨的含砷金精礦進行氰化浸出；(3)分離出浸出液和氰渣，該步驟的浸出液記為第一浸出液；(4)向所述氰渣中先后加入酸度調節劑和絡合劑，在浸出后分離出浸出液和浸渣，該步驟的浸出液記為第二浸出液；(5)分別將第一浸出液和第二浸出液進行置換提金，從而回收金。該方法具有高的金回收率且同時能夠有效避免銅被浸出。
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