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本發明公開了一種含鐵、鎳和/或鈷合金料資源化綜合利用的方法，屬于冶金化工技術領域。本發明的方法包所述系統包括以下步驟：(1)鐵、鎳和/或鈷合金常壓溶解得到產物1；(2)產物1過濾得到濾液1和濾渣1；(3)向所述濾液1中加入硫化亞鐵得到產物2；(4)產物2過濾，得到濾液2和濾渣2；(5)濾渣2加壓氧浸，得到硫酸鎳和/或硫酸鈷；(6)濾液2加壓氧化，得到濾液3和濾渣3；(7)濾液3循環回用；(8)濾渣3精制。本發明的方法生產的硫酸鎳和硫酸鈷產品品質高，生產成本低，環境污染極小，含鐵、鎳和/或鈷合金合金中不僅鎳、鈷金屬得到了使用，而且大量的鐵金屬也得到了應用，具有極大的經濟社會價值。
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本發明涉及冶金技術領域，具體涉及了一種磷礦硝酸法生產工業級磷酸及循環再生利用的方法，包括以下步驟：S1、將粉狀的磷礦和硝酸溶液混合進行酸解，然后攪拌條件下保溫，降溫，得到酸解液；S2、將S1得到的酸解液進行脫氟處理，過濾得到脫氟渣氟硅酸鈉和脫氟后液；S3、將S2中脫氟后液進行冷凍結晶，過濾得到含磷酸溶液及硝酸鈣晶體；S4、將含磷酸溶液通過萃取與反萃工藝，得到高純度磷酸溶液與萃余液；S5、將高純度磷酸溶液通過蒸發濃縮；S6、將S3得到的硝酸鈣晶體通過干燥、熱分解得到氧化鈣固體。本發明方法實現了硝酸的循環再生利用，同時得到工業級的磷酸，生產成本低、產品質量穩定，不產生新的固廢，工藝環保經濟。
本發明屬于鋼鐵冶金技術領域，具體是一種10Cr11Co3W3NiMoVNbNB低碳低硅低鋁高硼鋼冶煉方法。本發明的冶煉方法提供了一類冶煉難度極高的低碳低硅低鋁高硼鋼種冶煉工藝技術，并在普通鋼包精煉爐及電渣重爐中冶煉低碳低硅低鋁高硼鋼及控制電渣錠表面氣孔的冶煉工藝技術。本發明能較好的穩定母錠、電渣鋼錠成分，而且鋼錠內外、上下成分波動極小，能很好滿足用戶對這類特殊鋼材的需求。
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本實用新型涉及有色金屬濕法冶金領域，具體涉及一種用于顆粒料酸浸出的裝置，包括反應槽、循環泵、冷熱交換器和混合裝置；所述反應槽設有加料口、氧氣進口、氣體出口和浸出液出口；所述浸出液出口連接所述循環泵的入口；所述循環泵出口連接所述冷熱交換器的入口；所述冷熱交換器的出口連接所述混合裝置的第一入口，所述氣體出口連接所述混合裝置的第二入口；所述混合裝置的出口連接所述反應槽。該裝置一體化設計，結構簡單，方便的實現了硝酸的循環利用，實現了以硝酸做為氧化劑載體的常壓酸浸出。
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本發明公開了一種用硫酸浸出法提取紅土鎳礦有價金屬元素及酸、堿再生循環的方法，屬于冶金和化工交叉領域。該方法先將紅土鎳礦礦粉與硫酸混合制漿后高壓選擇性浸出，浸出漿預中和后進行濃密分離，底流制備鐵精礦，向溢流液中加入pH調節劑進行沉淀反應，依次沉淀過濾得到鋁鈧富集物及鎳鈷富集物；過濾后液經蒸發濃縮形成硫酸鎂晶體，脫水后送入分解爐內熱解形成高溫塵氣；高溫塵氣降溫后送入收塵系統分離出氧化鎂粉體，作為pH調節劑返回前段工序；收塵后的氣體部分經燃燒爐加熱，再次循環到分解爐內用于熱解硫酸鎂，剩余氣體吸收后得到硫酸，再次用于浸出工序。該工藝流程高效簡潔，綠色環保，實現了三廢的零排放，同時成本較低，經濟效益顯著。
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本發明公開了一種制備四氯化鈦的方法，所述方法包括：S1：將高鈣鎂高鈦渣原料破碎后加入添加劑a，進行強化焙燒、洗滌，將得到的待處理物料在高壓反應釜中加入添加劑b和硝酸進行加壓浸出。本發明的方法環保無廢水廢氣廢渣排放，工藝流程簡單高效、占地少，投資和運營成本低，產品產率高；解決了現有工業高鈣鎂高鈦渣氯化法制四氯化鈦技術中工藝流程復雜、操作復雜、產能小、運行成本較高、處理效率低、廢熔鹽量大易造成環境污染、難以在實際生產中得到推廣的問題。本發明適用于冶金和礦物加工領域。
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本發明公開了一種高效快速沉鋰生產電池級碳酸鋰工藝，屬于濕法冶金?鋰鹽生產領域，以解決現有的沉鋰工序耗時長，生產效率低下的問題，包括如下步驟：同時向管道混合器中加入經預熱的碳酸鈉清液與硫酸鋰清液；形成漿料并輸送至碳化反應釜反應，后將料液輸送至熱析反應釜；熱析反應后，離心固液分離，碳酸鋰熱析粗品再次形成料漿，將漿料輸送至熱析攪洗釜；固液分離后，干燥，粉碎后得到電池級碳酸鋰。同時泵入硫酸鋰清液和碳酸鈉清液，提前混合，減少了碳酸鋰沉淀反應的時間，提升了碳酸鋰設備的利用率，釋放生產系統生產潛能；碳化?熱析工藝精制碳酸鋰粗品，減少快速沉淀生產的碳酸鋰中硫酸根和鈉離子等可溶性雜質量，最終產品滿足品質。
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本發明公開了利用氫氧化鎳鈷原料結晶法生產硫酸鎳鈷鹽的方法，屬于冶金化工技術領域。該方法首先通過對待處理的氫氧化鎳鈷原料進行硫酸溶解，得到含硫酸鎳鈷鹽的溶液；然后通過化學除雜，加入純堿及氧化劑控制合適的pH值及反應溫度，將溶液中的鐵、鋁、硅轉化為沉淀進入渣中，再加入純堿控制合適的pH值及反應溫度，通過加入氟化鈉，將溶液中的鈣、鎂轉化為氟化鈣、氟化鎂沉淀進入渣中；通過P204萃取劑對化學除雜后溶液進行深度除雜，得到純凈的硫酸鎳鈷溶液；最后，用結晶進一步提純硫酸鎳鈷溶液，生產高純硫酸鎳鈷鹽。本發明工藝流程簡單、能耗小、成本低廉，所生產的高純硫酸鎳鈷鹽可直接用于三元電池材料前驅體的制備。
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本發明公開了一種利用沸騰爐加熱分解硝酸鹽制備金屬氧化物粉體的方法，屬于冶金和化工交叉技術領域。該方法首先將燃燒爐內產生的熱氣導入沸騰爐，加熱其中的蓄熱球并吹至懸浮狀態；再將熔融硝酸鹽霧化噴入沸騰爐中，經熱解生成高溫塵氣進入旋風收塵裝置，再經余熱鍋爐降溫后進入收塵系統得到金屬氧化物粉體，收塵后氣一部分循環至燃燒爐，另一部分用于制備硝酸。本發明采用沸騰爐作為硝酸鹽分解設備，操作壓力高，處理量大，且體積較小，熱效率相對較高。同時，沸騰爐是一種工業化很成熟的生產設備，故該工藝極易實現工業化與大型化。此外，本發明工藝簡單高效，可操作性強，所制備的金屬氧化物粉體和硝酸均為高附加值產品，經濟效益顯著。
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本實用新型公開了焙燒裝沙系統，屬于冶金炭素材料制造技術領域，它包括料倉、運輸管、皮帶輸送機、下料管、殼罩和抽風機，料倉與運輸管連通設置，運輸管的出料口位于皮帶輸送機的正上方，皮帶輸送機的出料端伸入殼罩設置，殼罩的出料口與下料管的進料口連通設置，下料管外套設有除塵管，且一端固定在下料管的外側壁，另一端位于下料管的出料端，除塵管的側壁連通設置有吸風管，吸風管的另一端與抽風機連通。整個運送填料的過程煙塵彌漫的情況較少，且整個系統的結構簡單，易于維修，停機維修時間較少，間接提高珍整個生產效率。
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本實用新型公開了一種石墨電極制品裝罐爐車行走推拉裝置，屬于冶金行業炭素材料爐車運輸技術領域，它包括車體、鉤掛組件、液壓油缸和油缸鉸座，所述鉤掛組件設置在車體上，所述油缸鉸座與車體連接，所述液壓油缸與油缸鉸座可拆卸連接。由車體上的鉤掛組件鉤取爐車，當液壓油缸變速時，即液壓油缸的伸縮桿運動速率減慢時，因車體的位置是隨液壓油缸同步運動的同時車體對鉤掛組件具有支撐，在變速時減少了脫鉤現象的發生。
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本發明實施例公開一種以鎳鐵合金為原料制備高品位氧化鐵的方法，屬于冶金化工技術領域。本發明的方法包括以下步驟：鎳鐵合金靜態溶解、含鐵鎳鈷液pH調節、有壓氧氣氧化除鐵、氧化鐵渣洗滌、煅燒、水洗、烘干，得到高品位氧化鐵。本發明以鎳鐵合金為原料制備高品位氧化鐵的方法，將含鐵鎳鈷液進行有壓氧氣氧化除鐵，可將含鐵鎳鈷液中的鐵去除95％以上，使金屬鐵可與鎳鈷有效分離，實現對有價金屬資源的充分回收利用。
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本發明公開了一種從紅土鎳礦中回收有價金屬及酸再生循環的方法，屬于冶金和化工交叉領域。該方法首先將紅土鎳礦礦粉進行硝酸高壓浸出，浸出漿經濃密洗滌，浸出渣用于制備鐵精礦，浸出液還原得到鎳鈷混合粉；鎳鈷分離后液經高溫分解得到高溫塵氣，該塵氣收塵后得到含有多種金屬氧化物的混合粉體；收塵后部分NOx氣體經過燃燒爐加熱后再次進入分解系統，另一部分NOx流向硝酸再生系統，產生的工業硝酸用于前端浸出工序。該工藝過程高效簡潔，避免了傳統工藝過程中存在的鎳鈷金屬夾帶的問題，提高了鎳鈷金屬的總回收率；還原后液經過分解再生，獲得硝酸和MeOX，實現了硝酸的再生循環；并且該工藝原料適應性強，特別適用于含鋁較高的褐鐵型紅土鎳礦的處理。
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本發明公開了一種以鎳鐵合金為原料生產電池級硫酸鎳的方法，屬于冶金化工技術領域。該方法首先對鎳鐵合金進行高溫靜態溶解，使鎳鐵合金中鎳、鐵與稀硫酸反應，生成相應的硫酸鎳、硫酸鐵進入溶液，然后過濾，調節濾液pH后再通過高溫氧壓進行除鐵，除鐵后濾渣含豐富的氧化鐵資源，作為煉鋼用原料；濾液循環浸出，富集硫酸鎳，當溶液中鎳含量達到一定要求后，去凈化除雜、萃取生產電池級硫酸鎳。本發明所公開的方法工藝簡潔、設備要求低、生產成本低廉、綠色環保，對原料鎳鐵合金成分的適用范圍廣，可處理鎳含量在10?90％、鐵含量在10?90％的各種鎳鐵合金，同時生產的硫酸鎳產品品質高，可直接用于電池材料的制備。
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本發明公開了一種用硝酸低成本回收紅土鎳礦中有價金屬元素的方法，屬于化工和冶金交叉領域。該方法先將煤炭送入焦化系統得到焦炭和焦化氣，焦化氣經凈化得到氫氣，再與空分系統得到的氮氣混合合成氨氣，到氧化爐內氧化生成氮氧化物，得到的產物送往硝酸吸收系統制備硝酸。硝酸與紅土鎳礦原礦混合制漿后浸出；浸出漿調節pH后濃密洗滌，底流過濾干燥制備鐵精礦，溢流液凈化后回收有價金屬元素；凈化后液蒸發濃縮得到硝酸鹽作為商品出售。整個工序使用自產硝酸最大程度地降低成本；加入的堿和硝酸以硝酸鹽形式出售，整體為增值過程，經濟效益顯著。過程中產生的焦炭和鐵精礦是高爐煉鐵原料。該工藝適應性強、過程簡單、可操作性強、極易實現工業化。
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本發明公開了一種煤系固體廢物的綜合回收利用方法，屬于冶金和化工的交叉領域。該方法首先將煤系固體廢物破碎并細磨得到礦粉，將礦粉經磁選、浮選得到除碳后物料；將所述除碳后物料進行硝酸加壓二段逆向浸出反應，后依次進行硅、鎵、鋁、鎂等元素的回收。該工藝方法提取氧化鋁溶出率高，能有效分離酸浸液中的鋁和鐵；工藝過程中獲得的硝酸鋁和硝酸鎂溶液經過蒸發濃縮得到晶體用于后續分解再生獲得酸和堿，實現了酸堿雙介質再生循環；同時煤系固體廢物中的元素鋁、鐵、鈣、鎂、鎵等金屬都得到了較好的綜合利用。本發明具有酸耗低、浸出液雜質含量低、除雜成本低、各元素都能實現綜合回收利用，設備要求低、工藝簡單等優點。
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本發明公開了一種從煤系固體廢棄物的酸浸液中除鈣的方法，屬于冶金化工技術領域。該方法首先將煤系固體廢棄物酸浸液進行除鐵，再將除鐵后的酸浸液蒸發濃縮，加入硫酸后冷卻結晶，之后再將晶體用無水乙醇返溶，過濾得到除鈣后的硝酸鋁或氯化鋁的乙醇溶液和硫酸鈣渣。該方法工藝簡潔，溶劑可循環再生使用，能耗低，而且通過蒸發濃縮比重、硫酸添加溫度與添加量等多個工藝參數的相互配合，使得該工藝除鈣效果好，能夠得到Ca2+濃度小于0.1g/L的硝酸鋁或氯化鋁溶液。并且，硝酸鋁或氯化鋁的乙醇溶液濾液進行低溫精餾后，回收得到新的無水乙醇，再次循環返溶，實現乙醇的循環利用。
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本發明提供了一種利用氫氧化鎳鈷錳原料生產硫酸鎳鈷錳的方法，屬于冶金化工技術領域。該方法首先將待處理的氫氧化鎳鈷錳原料進行硫酸溶解，得到含硫酸鎳鈷錳的溶液，再依次進行化學除雜和氟化物深度除雜，分別除去溶液中的鐵、鋁、硅和鈣、鎂，最后再經C272、P204或P507萃取劑共萃鎳、鈷、錳及硫酸反萃得到純凈的硫酸鎳鈷錳。本發明省去了傳統工藝中P204除雜?P507萃鈷?P507再萃鎳的步驟，大大降低了萃取劑、酸、堿等的用量，有效解決了傳統工藝中分段萃取鎳鈷錳元素存在的耗時長、流程復雜、成本高的問題。并且，本發明原料中的錳元素并未作為雜質去除而是直接和鎳鈷共同進入萃取液，從而進一步節約了生產成本，簡化了生產工藝。
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本發明公開了一種從煤系固體廢棄物中提取金屬鎵的方法，屬于冶金技術領域。該方法首先對待處理的煤系固體廢棄物進行破碎處理，然后采用硝酸加壓浸出法得到浸出液，向浸出液中加入偏錫酸進行共沉淀吸附鐵、鎵，得到的共沉淀渣依次經水洗、酸洗再生；對酸洗液進行離子膜富集，對富集液加堿除去鐵，之后再進行兩次碳分法生成鋁鎵混合鹽，最后進行堿溶電解得到高純度的鎵。本發明通過酸溶、共沉與富集、堿溶除鐵、分步碳酸化、堿溶電解等各工序步驟及相關工藝參數的協同組合，實現了鎵的總回收率高于70％，所生產的鎵純度高達99.9％以上，同時本發明的工藝還具有能耗小、設備要求低、除雜效果好且溶劑可循環利用等優點。
本發明公開了一種用鹽酸浸出法提取紅土鎳礦有價金屬元素及酸堿再生循環的方法，屬于冶金和化工交叉領域。該方法首先采用現有工藝電解氯化鈉生產鹽酸；后將紅土鎳礦進行鹽酸浸出，將浸出漿進行濃密洗滌，底流過濾后得到鐵精礦；溢流液中通過調節pH分別進行鋁鈧富集物與鎳鈷富集物的沉淀；過濾后液經蒸發濃縮形成氯化鎂晶體，加熱熔化后送入分解爐內熱解形成高溫塵氣；高溫塵氣降溫后送入收塵系統分離出氧化鎂粉體，作為pH調節劑返回沉淀工序；收塵后的氣體部分經燃燒爐加熱，再次循環到分解爐內用于熱解氯化鎂，剩余氣體吸收后得到鹽酸，再次用于浸出工序。該工藝流程高效簡潔，綠色環保，實現了三廢的零排放，同時成本較低，經濟效益顯著。
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本發明公開了一種紅土鎳礦資源高值綜合利用的方法，該方法紅土鎳礦資源高值綜合利用的方法，所述方法包括：S1：將紅土鎳礦與硝酸混合制漿，浸出、過濾，得到浸出液和硅渣；S2：將所述浸出液通過酸回收膜系統，得到一次硝酸和第一膜濾液，將所述一次硝酸返回步驟S1的所述浸出過程。本發明的方法處理紅土鎳礦的適用范圍廣，浸出溫度低，設備安全性好；(2)通過一次或多次膜法與高溫分解的組合方式回收硝酸，回收能耗低，低碳環保。本發明適用于冶金領域。
本發明公開了一種處理電解鋁用預焙陽極生產過程中產生的瀝青焦油的方法，屬于冶金領域。本發明針對目前瀝青焦油處理困難、處理成本高的問題，提出了一種處理電解鋁用預焙陽極生產過程中產生的瀝青焦油的方法，包括：將瀝青殘渣和填充料細粉混合均勻，成型，得生坯；將生坯裝在焙燒爐頂層填充料內，作為預焙陽極焙燒的頂層覆蓋料，與預焙陽極一起進行焙燒，得到可作為預焙陽極生產原料的炭塊。本發明方法將瀝青焦油變成生產中的有用原料，無需增加設備，焙燒過程中揮發分作為預焙陽極焙燒燃料，最終產品作為預焙陽極生產原料，實現了電解鋁用預焙陽極生產過程中產生的瀝青焦油的循環利用。
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本發明實施例公開一種煤系固廢高值綜合回收利用方法，屬于冶金化工技術領域。本發明的方法通過對低碳粉煤灰進行硝酸加壓浸出反應，能有效分離酸浸液中的鋁和鐵，使提取氧化鋁的溶出率增高；煤系固廢酸浸后的渣，采用二氧化硅氯化法再精餾得到四氯化硅產品，實現煤系固廢全部資源化利用；硝酸鋁再沉淀、焙燒得到高附加值的高純氧化鋁產品；同時，過程中獲得的硝酸鈉采用膜電解再生獲得酸和堿，再返回工藝循環使用，實現了酸堿雙介質再生循環。該工藝具有酸耗低、堿耗低、設備要求低、浸出液雜質含量低、煤系固廢實現了全部資源化利用無廢渣排放、產品附加值高等優點，符合當前國家的低碳綠色、節能減排的政策，經濟社會效益好。
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本發明公開了一種礦石提鋰生產系統除鉀工藝，屬于濕法冶金領域，具體涉及鋰鹽生產領域，以解決現有的鋰云母中鉀去除工藝流程長，除鉀操作難度大的問題，包括如下步驟：中和蒸發出硝后生成富鉀析鈉母液；向調節pH后的富鉀析鈉母液中加入鐵鹽，得含鉀母液；將含鉀母液升溫至95℃，攪拌反應結晶1?3h，得懸浮液；將懸浮液沉降進行固液分離，上層清液采用碳酸鈣調節pH至5?7除鐵。該工藝流程短，控制方便，后續除雜簡單且能與硫酸法提鋰工藝兼容，簡單易行。
本發明提供了一種從紅土鎳礦中回收多種有價金屬及酸堿雙介質再生循環的方法，屬于冶金和化工的交叉領域。該方法首先將紅土鎳礦原礦細磨得到礦粉，配置成漿后進行硝酸浸出，浸出渣經球團燒結工藝得到鐵精礦；調節浸出液pH值，將鋁鎳鈷錳鈧及少量鐵完全沉淀出來，將沉淀堿溶解，實現鋁分離；鎳鈷錳鈧沉淀混合物酸解后分級萃取，得到鈧、鎳、鈷、錳產品；沉淀鋁鎳鈷錳鈧后的硝酸鎂溶液經蒸發濃縮得到硝酸鎂晶體用于后續硝酸鎂分解再生獲得酸和堿，實現酸堿雙介質再生循環。該方法避免了在紅土鎳礦酸浸液加入堿性物質沉淀鋁與鎳鈷分離過程中，由于氫氧化鋁絮狀沉淀的生成導致回收出現過濾性差及鋁渣中夾帶鎳鈷金屬的問題，提高了鎳鈷金屬總回收率。
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本發明涉及化工冶金技術領域，具體涉及一種高鈣鎂鈦精礦制備高純鈦渣的方法，包括如下步驟，S1，將高鈣鎂鈦精礦粉進行細磨分級得到細磨粉末，所述細磨粉末中，?300目以下的顆粒占細磨粉末總重的90％以上；S2，將所述細磨粉末置于壓力容器中，加入硝酸，攪拌；硝酸與磨細粉末的質量液固比為2?4∶1，硝酸質量分數為5％?12％，浸出溫度為160?250℃，浸出時間1.5?4小時，過濾得到濾渣和浸出液，將所述濾渣洗滌、烘干后得到低鈣鎂鈦精礦粉。得到的低鈣鎂鈦精礦粉中鈣鎂等雜質含量滿足氯化法生產鈦白粉的要求。而且經過酸浸處理后的低鈣鎂鈦精礦粉，表面積進一步增加，利于后續還原反應除鐵。
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本發明公開了一種常壓?高壓聯合浸出紅土鎳礦生產高品位鐵精礦的方法，屬于冶金和化工交叉技術領域。該方法首先將鎂質型紅土鎳礦礦粉制漿，進行常壓硝酸浸出，得到的第一浸出液再與褐鐵型紅土鎳礦礦粉混合制漿，進行高壓硝酸浸出，經沉鐵反應后得到氧化鐵粉及高濃度鎳鈷浸出液，氧化鐵粉經烘干、還原焙燒后得到高品位鐵精礦。該方法工藝流程簡潔高效，硝酸綜合利用率高，浸出渣經還原焙燒后得到高品位鐵精粉，具有巨大的社會經濟價值。同時該工藝原料適應性強，特別適用于含鋁較高的褐鐵型紅土鎳礦及含鎂較高的鎂質紅土鎳礦處理。
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本發明涉及有色金屬濕法冶金領域，具體涉及一種顆粒料常壓酸浸出的方法，該方法包括如下步驟；S1，將合金破碎為顆粒料，置于密閉容器中；S2，向容器內加入無機酸，通入氧氣，加入硝酸作為催化劑；S3，將容器內的浸出液引出至容器外部，進行降溫處理；S4，用降溫后的浸出液吸收容器內氮氧化物氣體；S5，將S4得到的溶液注入容器內，硝酸循環使用；S6，浸出液中金屬離子含量達到要求后，停止循環。利用硝酸的催化作用，在顆粒物料破碎至5目以上時，即可實現了顆粒料的常壓浸出，大大縮減了合金磨細過程中的加工成本。常壓的反應條件對設備要求簡單，投資少，成本低。本發明還提供了一種實現該方法的浸出裝置。
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