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本發明涉及超薄熱管吸液芯技術領域，特別是涉及超薄熱管用復合吸液芯及其制造方法，超薄熱管用復合吸液芯包括絲網層，以及燒結于絲網層的至少一個面的燒結層，其中，燒結層為泡沫銅層或銅粉層。由于絲網具有很好的韌性和支撐作用（即力學性能好），在絲網層的至少一個面設置燒結層后形成的超薄熱管用復合吸液芯，當所形成的超薄熱管用復合吸液芯的厚度比較薄該超薄熱管用復合吸液芯也不容易折斷，本發明制得的超薄熱管用復合吸液芯的厚度能夠達到0.1mm~0.2mm，也不容易折斷，該厚度能夠很好地滿足輕薄型電子產品的需求。并且所制得的超薄熱管用復合吸液芯具有力學性能好、毛細壓力大和工質流動阻力小的優點。
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本發明屬于有色金屬加工技術領域，公開了一種燒結預分散石墨復合氫化鈦制備鈦基復合材料的方法及其制備得到的復合材料，具體為以氫化鈦粉末和石墨粉末為原料采用粉末冶金成形TiC增強鈦基復合材料。本發明方法先利用聚乙烯吡咯烷酮對石墨粉進行預分散，再將其附著于氫化鈦表面燒結成形，解決直接將氫化鈦與石墨粉物理混合存在的粉末團聚、合金性能差等問題。所得TiC增強鈦基復合材料的抗拉強度可為535MPa，斷后伸長率可為10％，優化后的磨損體積相比純鈦降低15％，相比文獻報道的以氫化鈦為原料制備的鈦基復合材料實現拉伸塑性大幅提升的突破；可應用于航空航天、裝甲車、兵器、船舶、汽車領域中的高強件或耐磨結構件的制備中。
本發明提供一種用于高溫粉塵過濾與氣體凈化的濾芯及其制備方法和應用,濾芯包括支撐體和過濾膜,過濾膜覆于支撐體表面,支撐體的孔隙內負載有脫硝催化劑;濾芯的制備是先制備支撐體,然后在支撐體上采用噴涂的方法制備過濾膜,最后采用浸漬的方法在支撐體的孔隙內負載脫硝催化劑;將本濾芯組合成濾芯組件后,安裝到過濾容器內,過濾容器可用于火力發電、垃圾焚燒、鋼鐵冶金或石油化工領域中高溫粉塵的過濾和氣體的凈化。本濾芯克服陶瓷類過濾膜斷裂強度低、耐熱沖擊性差、組裝難度較大、膜管的高溫密封連接比較困難的諸多缺點,可以顯著提高過濾效率、使用壽命和過濾精度。
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本發明屬于有色金屬加工技術領域，公開了一種基于交聯改性的燒結氫化鈦制備TiC增強鈦基復合材料的方法及其制備的復合材料，具體為將羥基化處理的氫化鈦與碳源交聯反應制備復合粉末并高溫燒結原位生成TiC增強鈦基復合材料。本發明方法制備得到的復合材料為尺寸為1?50μm的TiC均勻分布于Ti基體中，燒結塊體致密度大于等于99％；其拉伸塑性可達8％，抗拉強度可達570MPa，磨損體積相比純鈦降低19％。本發明方法解決了現有技術以氫化鈦為原料制備的鈦基復合材料力學性能差的問題，并降低了其制備成本，所得性能優異的TiC增強鈦基復合材料可應用于航空航天、裝甲車、兵器、船舶、汽車等領域高強耐磨結構件的制備中。
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本發明公開了一種鋼絲繩短切成彎扭纖維絲的應用，具體為鋼絲繩短切成彎扭纖維絲壓制后燒結成金屬多孔材料制作為機械結構零件直接實現多孔剛性減振的應用；根據使用條件的不同該鋼絲繩短切成彎扭纖維絲壓制后燒結成金屬多孔材料的孔隙率可調，孔隙率范圍主要介于20％～75％，損耗因子介于0.01～0.06之間，將燒結彎扭纖維絲金屬多孔材料加工成零件應用于機械結構進行剛性減振彎扭纖維絲多孔材料孔隙率介于20％～50％，損耗因子介于0.01～0.04之間。本發明的金屬多孔材料能夠直接加工成承載結構零件，實現機械系統多孔輕質剛性減振。
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本發明公開了一種金屬粉末和金屬燒結網復合濾芯，為圓管狀結構，包括從外至內依次燒結而成的金屬網層和金屬粉末層，所述金屬網層包括外側席型網、內側席型網和若干平織網，所述外側席型網和內側席型網結構一致，所述外側席型網和內側席型網按照紋路垂直交叉疊加設置，所述內側席型網的內表面與金屬粉末層之間設置有若干平織網。其生產方法為步驟1)排列金屬層；步驟2)燒結金屬層；步驟3)制備懸浮液漿料；步驟4)制備金屬粉末層；步驟5)半成品燒結；步驟6)壓制成品。本發明具有過濾阻力小，流體通量高，再生能力強和使用周期長等優點，特別適合石油化工等需要連續作業的生產工藝過程中持續使用。
本發明屬于有色金屬加工技術領域，公開了一種基于環己烯球磨介質的原位超細晶TiC增強鈦基復合材料及其制備方法，具體為利用環己烯為碳源原位生成超細晶TiC，結合燒結氫化鈦粉末制備鈦基復合材料的方法。本發明制備的TiC增強Ti?6Al?4V復合材料合金無壓燒結致密度高達99.2％，抗拉強度為1068MPa，斷后伸長率為8％，實現燒結氫化鈦制備的鈦基復合材料拉伸塑性從無到有的突破，調控后的復合材料磨損體積相比Ti6Al4V和耐磨鋼分別降低23％和19％，可應用于航空航天、裝甲車、兵器、船舶、汽車等領域中的高強或耐磨結構件的低成本制備中；本發明方法適用于所有成分鈦合金的復合材料的制備，具有廣泛的適用性。
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本發明公開了一種雙尺度等軸結構的鈦合金及其制備方法與應用。該鈦合金微觀結構包括10?30μm的等軸結構區域及其邊界1?2μm寬、7?40μm長的連續微米晶β?Ti板條相。其中，10?30μm的等軸結構區域包括100?400nm的等軸超細晶α?Ti相，及其晶界100?150nm寬、280?900nm長的超細晶β?Ti板條相。所述連續微米晶β?Ti板條相和超細晶β?Ti板條相構成雙尺度結構，等軸超細晶α?Ti相及其組成的微米級等軸結構區域構成等軸結構。本發明方法所得鈦合金的力學性能較傳統無壓燒結鈦合金具有極大提升，相比現有制備雙尺度結構鈦合金方法具有工藝簡單、成本低和制品尺寸、結構自由度高等優勢。
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本發明公開了一種含氧化錫廢棄物的錫資源回收利用方法,該方法處理原料主要針對于二氧化錫電極生產過程中產生的磨削廢料與電極殘次廢品,這類廢料含錫品位通常比較高,該方法對這類廢料依次進行粉碎前處理、與炭質還原劑混合、真空熱還原、錫錠澆鑄,實現該含氧化錫廢料的錫資源回收;本發明方法有效的處理二氧化錫電極生產過程中不斷產出的含氧化錫廢料,充分回收這部分二次錫資源,實現錫資源的再生與循環利用,該方法具有工藝簡單可行、流程短、投資小、高效、無污染等特點。
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本實用新型公開了一種用于制備LED光學透鏡中使用的模具。模具包括用于吸附表面具有陣列微結構的薄膜的吸附平臺，吸附平臺上表面分布有模腔陣列，模腔陣列的每個模腔通過真空吸附通道相互連通；首先將分離膜覆蓋于吸附平臺上；將薄膜覆蓋在其上方，接著去除分離膜與薄膜的貼附氣泡，然后在壓緊薄膜的邊緣使其固定；對模腔陣列進行抽真空，分離膜及薄膜被吸入模腔內并形成與模腔內表面相應的凹陷結構；在薄膜的凹陷結構內噴涂離模劑；向凹陷結構內灌注膠體；在模具吸附平臺的上表面通過熱壓板壓合膠體；膠體固化后，經脫模便可得到所需形狀的LED光學透鏡。本模具結構簡單，操作性強，能夠快速實現不同宏觀結構的微尺度LED光學透鏡的生產。
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本實用新型提供一種有利于提升濃縮過濾的成套設備，包括罐體和移動過濾器，所述罐體包括轉動馬達、傳動桿、刮板、第一攪拌板、第二攪拌板、溫控層和抽真空裝置；所述抽真空裝置設置在罐體頂部；所述轉動馬達安裝罐體的頂部，傳動桿的一端與轉動馬達的輸出端連接，傳動桿的另一端伸入罐體內與罐體底部活動連接；刮板安裝在傳動桿靠近罐體內側頂部的一端，第一攪拌板安裝在傳動桿上，第二攪拌板安裝在傳動桿靠近罐體底部的一端；上述結構，濃縮罐在濃縮過程中不會出現在罐體頂部燒焦的情況，同時也解決了罐體與真空分離器連接口堵塞的問題且方便過濾移動。
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本實用新型提供一種自動化液體濃縮罐，包括罐體，所述罐體包括轉動馬達、傳動桿、刮板、第一攪拌板、第二攪拌板、溫控層和抽真空裝置；所述抽真空裝置設置在罐體頂部；所述轉動馬達安裝罐體的頂部，傳動桿的一端與轉動馬達的輸出端連接，傳動桿的另一端伸入罐體內與罐體底部活動連接；刮板安裝在傳動桿靠近罐體內側頂部的一端，第一攪拌板安裝在傳動桿上，第二攪拌板安裝在傳動桿靠近罐體底部的一端；所述溫控層環繞罐體底部外側設置，所述溫控層最高的高度小于罐體外側壁高度二分之一；本實用新型提供的濃縮罐在濃縮過程中不會出現在罐體頂部燒焦的情況，同時也解決了罐體與真空分離器連接口堵塞的問題。
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本實用新型涉及機械領域，具體涉及一種金屬粉末產品批鋒噴砂去除裝置，包括回收倉、砂塵分離器、氣控閥、真空分離器、濾筒、除塵器、集塵桶、分水過濾器、調壓閥、砂閥、工作倉、平面噴槍和內角噴槍，所述回收倉與砂塵分離器直接連接形成一體化結構，所述工作倉通過砂塵分離器與回收倉相連接，所述分水過濾器與進氣口直接連接，所述調壓閥設在分水過濾器的正左方，本實用新型通過利用噴砂技術去除金屬粉末注塑件存在的毛邊及批鋒，一次可以噴砂處理300件以上，增加工作效率，節省時間及降低人工成本，具有生產率高、勞動條件好、操作簡便、被處理零件表面質量好、成本低等優點，設計簡單，成本低廉，可廣泛推廣使用。
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本發明公開了一種LED光學透鏡的制備方法及其模具。首先將分離膜覆蓋于吸附平臺上；在分離膜上表面噴涂離模劑后，將薄膜覆蓋在其上方，接著去除吸附平臺與分離膜之間，以及分離膜與薄膜之間的貼附氣泡，然后在壓緊薄膜的邊緣使其固定；啟動真空泵，對模腔陣列進行抽真空，分離膜及薄膜被吸入模腔內并形成與模腔內表面相應的凹陷結構；在薄膜的凹陷結構內噴涂離模劑；向凹陷結構內灌注膠體；在模具吸附平臺的上表面通過熱壓板壓合膠體；膠體固化后，經脫模便可得到所需形狀的LED光學透鏡。本工藝設備簡單，操作性強，能夠快速實現不同宏觀結構的微尺度LED光學透鏡的生產。
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本發明屬于無機化學合成技術領域,以及屬于有機硅化學技術領域。本發明公開了一種綠色法直接制備超微孔分子篩及其用于有機硅硅氫加成的方法。本發明所提供的合成方法以長鏈胺為模板劑(TP),以正硅酸乙酯(TEOS)為硅源,以水-乙醇為溶劑,使用旋轉真空分離回收99%以上的模板劑和99%以上的乙醇,通過常溫直接合成了超微孔分子篩。該方法制備過程簡單,無需高溫陪燒,制備的分子篩具有較高的比表面積,孔徑在1～2NM超微孔范圍內,而且顆粒粒徑較小。該分子篩絡合氯鉑酸,成為高效的硅氫加成催化劑,催化劑重復使用若干次,活性無明顯降低。
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本發明屬于無機化學合成技術領域,以及屬于有機硅化學技術領域。本發明公開了一種綠色法原位直接制備新的含有鉑的納米超微孔膠束模板二氧化硅催化劑(MTS-PT)及其用于有機硅硅氫加成的方法。本發明所提供的合成方法以長鏈胺為模板劑(TP),以正硅酸乙酯(TEOS)為硅源,以水-乙氰為溶劑,經旋轉真空分離回收99%以上的模板劑和99%以上的乙氰,通過常溫制備了MTS-PT催化劑。以這種體系合成的納米超微孔膠束模板二氧化硅鉑催化劑(MTS-PT)具有較高的比表面積,較窄的孔徑分布,易洗去并回收模板劑。采用液氮吸附-脫附,FT-IR,UV-SOLID,粉末XRD和ICP對催化劑進行了表征,表明催化劑具有良好的熱穩定性,較高的活性和優異的循環性。該方法制備過程簡單無需高溫陪燒,符合綠色化工和循環經濟原則。催化劑用于無溶劑下空氣中微波催化苯乙炔(或1-辛炔)和甲基氫二氯硅烷的反應,結果表明該催化劑為高效綠色的硅氫加成反應催化劑,催化劑重復若5次,活性無明顯降低。
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本發明屬于無機化學合成技術領域,以及屬于有機硅化學技術領域。本發明公開了一種綠色法直接制備納米超微孔分子篩及其表征方法。本發明所提供的合成方法以長鏈胺或中鏈胺為模板劑(TP),以3-巰丙基-三甲氧基硅烷和三氟甲基三甲基硅烷為共模板劑,以正硅酸乙酯(TEOS)為硅源,以水-乙氰為溶劑,通過常溫直接合成了超微孔分子篩,使用旋轉真空分離回收99%以上的模板劑和99%以上的乙氰。該方法制備過程簡單,無需高溫陪燒,合成了高比面積、高熱穩定性、具有球狀和柱狀新穎形貌的且孔徑在1～2NM納米超微孔范圍內,而且顆粒粒徑較小。
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本實用新型涉及一種耐磨齒冠。它包括齒身(1)與齒頭(2),齒頭(2)的齒尖(4)與齒背(5)處鑲嵌有高硬度的鑲嵌塊(3),鑲嵌塊(3)有倒錐度,錐體斜度范圍是2°—5°,最佳斜度是3°,優選的鑲嵌塊(3)為圓錐臺體,其與齒冠一體鑲鑄成型,長度為可磨層深度的1.2倍。鑲嵌塊(3)采用以TiC為主要硬質相,加入鉻、錳、鎳、鐵等元素為粘合劑,經真空燒結和熱處理而制得的合金塊。本實用新型在強韌主體材料中鑲嵌高硬度的鑲嵌塊(3),滿足齒冠對材料硬度及韌性的要求,將其設于磨損嚴重的齒尖(4)及齒背(5)處,有效地保護該部位,鑲嵌塊(3)有錐度,與主體材料一體澆鑄成型,使二者結合緊密,鑲嵌牢固不易脫落,大大延長了齒冠的使用壽命。
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本實用新型涉及一種耐磨磨輥。輥筒(1)鑲嵌有整齊排列的以TiC為主要硬質相,加入鉻、錳、鎳、鐵等元素為粘合劑,經真空燒結和熱處理而制得的鑲嵌塊(2),每列鑲嵌塊(2)與其相鄰列之間交錯排列,使鑲嵌塊均勻地得到磨輥表面主體材料的支撐,鑲嵌塊(2)的直徑大于或等于對應相鄰列鑲嵌塊之間的間隙(3),使得鑲嵌塊沿輥筒前進方向上投影連續,保證碾磨的效果和效率。鑲嵌塊(2)有倒錐度,錐體斜度范圍是2°—5°,最佳斜度是3°,優選的鑲嵌塊(2)為圓錐臺體,鑲嵌塊(2)的長度為可磨層深度的1.2倍。其與磨輥主體材料一體鑲鑄成型,結合緊密、鑲嵌牢固、不易脫落,有效地延長了磨輥的壽命。
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本發明公開了一種表面原位生長碳納米管的多孔纖維吸液芯及制備方法；使用多齒車刀從不銹鋼棒切削出連續的長纖維；將長纖維切斷成短纖維并壓入模具中；將模具放入真空燒結爐進行固相燒結；待燒結爐冷卻至室溫后取出不銹鋼纖維燒結多孔材料；對多孔纖維吸液芯表面進行清洗、酸洗；將多孔纖維吸液芯放入氣氛燒結爐采用熱CVD原位生長碳納米管；冷卻至室溫后取出復合多孔纖維吸液芯，其具有表面依附高熱導率的碳納米管的三維網狀多孔結構，具有比表面積高，沸騰換熱性能好，制造過程簡單及成本低廉等優點。
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本發明公開了一種添加稀土硼化物的高性能鈦合金及其制備方法，涉及粉末冶金領域；該方法包括將球形TC4粉末和不規則YbB6粉末混合，得到混合料；將混合料分批次放入石墨模具中；將裝有混合料的石墨模具放入SPS燒結爐中，在真空狀態下進行燒結作業。一方面，該方法添加稀土硼化物以獲得更高性能的鈦合金材料，能有效地提高鋁合金的拉伸強度和塑性以及耐磨性能。另一方面，通過SPS的真空燒結工藝提高制備過程中鈦合金的致密性，相比常壓燒結獲得的材料具有更高的硬度，同時材料的耐磨性能得到提高。
本發明涉及硬質合金刀具技術領域，具體為一種由滲氮燒結基體與微波涂層直接結合的金剛石涂層梯度硬質合金刀具的制備方法。本發明通過調整復合粉料的組成并將高能球磨與高溫反應相結合，反應溫度控制在1000℃左右即可實現生成納米(Ti，W)C?Ni?Co?V?Cr?Mo復合粉料；用所述復合粉料燒結基體時，通過真空和滲氮兩步燒結，且控制真空燒結在390?410℃區間的升溫速率，可燒結得到能夠直接在其上制作CVD金剛石涂層的基體，無需對基體進行預處理制作過渡層，且涂層與基體的結合性好。
本發明涉及硬質合金制備技術領域，具體為一種表層無TiC相的WC?TiC?Co基梯度硬質合金及其制備方法。本發明通過以一定配比的TiC、VC、Cr3C2、Co和WC組成復合粉體制備胚體，并按所述燒結氣氛對坯體進行燒結，可制備得到力學性能優異，表層由WC相和Co相構成，且表層無TiC相的WC?TiC?Co基梯度硬質合金，屬于不含氮元素材料體系，可避免含氮體系在燒結過程中因含氮化合物分解產生的氮氣未能及時從硬質合金中逸出而導致合金的致密度與力學性能降低的問題。本發明的制備方法中，燒結氣氛對合金的梯度結構的形成具有關鍵性作用，真空燒結氣氛能促進WC?TiC?Co基梯度硬質合金形成表層無立方相的梯度結構，該表層主要由WC相與Co相組成，基本無TiC相。
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本實用新型公開了一種超薄超硬超韌性瓷片的生產設備，包括模具、混料系統、預升溫爐、第一真空爐、真空燒結爐、第二真空爐、冷卻爐、第一真空泵、第二真空泵、第三真空泵、第三隔離閘門、旋轉電機、齒輪、齒帶、混料箱、翻轉絲桿、翻轉電機、旋轉樁和出料管，所述預升溫爐的尾端與第一真空爐的首端相連接，該實用新型主要用于生產3毫米以下的，氧化鋁、氧化鋯等或者其與其他金屬粉末復合的特種陶瓷片的加工生產，可以解決連續真空生產氧化鋁、氧化鋯等或者其與其他金屬粉末復合的特種陶瓷片的問題，大大提高了采用放電等離子加壓燒成的效率，通過設置邊攪拌邊翻轉的混料系統，能夠快速，無死角的混合攪拌，混料均勻，迅捷。
一種具有三維網狀分布的TiB晶須增強的陶瓷/金屬接頭制備方法，它涉及一種陶瓷與金屬的釬焊連接方法。本發明旨在解決現有陶瓷與金屬釬焊接頭殘余應力大，強度低的問題。本發明方法：在泡沫銅表面化學鍍鎳硼合金，然后將其與釬料箔片一起作為復合中間層置于被焊陶瓷和金屬之間，組成待焊件，放入真空燒結爐中焊接，即完成陶瓷與金屬的連接。本發明通過在泡沫銅表面制備鎳硼合金鍍層的方法引入三維硼源，使TiB晶須在焊縫中呈三維網狀分布，更加有效地緩解接頭應力，增加接頭韌性，從而提高接頭強度。本方法得到的接頭強度可高達80～165Mpa，比普通釬焊陶瓷?金屬接頭提高20～80％。本發明應用于航空航天，電子器件和新能源領域。
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一種增強鈦基復合材料，其特征是由以下成分和質量百分組成：粒徑為5～10μm的TiB21.0～11.0％，粒徑為10～25μm的稀土六硼化物0.8～1.0％，鈦粉75.0～85.0％，Al粉3.5～4.5％，Mo粉5.0～7.0％和Fe粉1.0～1.5％。本發明所述的增強鈦基復合材料的粉末冶金制備方法步驟如下：將TiB2、稀土六硼化物、Ti粉、Al粉、Mo粉和Fe粉混合均勻；在沖擊速度為4.50～6.28m/s，沖擊能量與裝粉量之比為：1370～2602J∶10～19g的條件下，壓制生坯；真空燒結生坯，得到所述增強鈦基復合材料。本發明的增強鈦基復合材料是一種燒結致密度高、硬度和彎曲強度高的材料。本發明方法制備鈦基復合材料工藝過程簡單，成本低，可減少生產環節，降低能耗，適合于大批量生產。
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本發明公開了一種多噴頭協同控制金屬粉末3D成型方法，通過3D打印機的兩個噴頭噴射粘結劑，將成型室內的金屬粉末逐層疊加粘結成型，獲得所需金屬零件坯體；先對零件毛坯進行浸滲處理，再通過溶劑對零件毛坯進行脫脂以去除零件毛坯內部的粘結劑，去除粘結劑后的零件毛坯內部存在空隙、氣孔，然后通過熔滲處理工藝進一步去除空隙、氣孔進行填充；再將零件毛坯置于真空燒結爐中進行燒結，以逐漸去除零件毛坯內殘留的空隙、氣孔。使零件由疏松變得致密，得到所需致密度及高強度的零件?？朔爽F有工藝加工的零件強度較低，只能做概念模型，而不能做功能性零件的技術缺陷。
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本發明提供了一種含硼化物顆粒的錫鉍焊料，其中硼化物粉末和錫鉍粉末的重量比在1:1000～1:10之間，焊料實際密度達到理論密度的95％或以上。還提供了制備該焊料的方法，主要包括：1)混粉；2)高能球磨；3)篩分；4)真空壓型；5)真空燒結；6)壓力加工。本發明的錫鉍焊料的抗沖擊性能和抗蠕變性能遠高于普通的錫鉍焊料，并且設備投資小，有利于實現材料的工業化生產。
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本發明涉及一種適用于制造鐵路車輛制動閘片的高耐磨銅基摩擦復合材料及其制備方法，屬于摩擦材料技術領域。其原料包括Cu、Fe、Cr、ZTA復合陶瓷、MoS2及石墨粉末，其重量百分比構成如下：Cu：45～60%、Fe：15～25%、Cr：5～10%、ZTA復合陶瓷：2～10%、MoS2：0.5～2%、石墨：10～20%。本發明采用粉末冶金方法高真空燒結成形高耐磨銅基摩擦復合材料，該材料具有強度高、硬度大，在高速、高溫條件下，具有摩擦系數高、抗磨損能力強、穩定性好、導熱性高、壽命長等優點，適合于制造高速列車制動閘片。
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本發明公開了一種多孔鈦喂料及其制備方法、多孔鈦產品，涉及多孔喂料制備技術領域。該方法包括將鈦粉與造孔劑混合得到混合粉末，且造孔劑為聚甲基丙烯酸甲酯粉末；將混合粉末與高分子粘結劑混合后進行密煉得到混合料；將混合料進行破碎后得到多孔鈦喂料。該方法一方面可使得鈦材料中易產生孔洞結構，從而容易獲得高質量的多孔鈦結構，另一方面可在保證制備過程清潔的前提下，有效地提高各組分的相容性，減少環境污染，以為制備得到高性能，分布均勻的多孔鈦產品提供有力的保障。該多孔鈦產品通過上述的多孔鈦喂料經過注射成形、催化脫脂及真空燒結后制得，該多孔鈦產品孔隙分布均勻、性能高。
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2025年07月23日 ~ 26日 
