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本實用新型公開了一種鼓風爐爐腔內壓傳感控制結構，包括爐身和控制面板，所述控制面板與市政電源電連接，所述爐身的一側安裝有與其內腔連通的排煙管，所述排煙管上安裝有控制閥，所述爐身的另一側安裝有與其內腔連通的泄壓管，泄壓管的表面環繞開設有與其內腔連通的泄壓孔。該鼓風爐爐腔內壓傳感控制結構，在爐身內瞬時氣壓較高時，擋板被頂起，爐身內氣體經過泄壓管后由泄壓孔排出，達到緩沖泄壓的目的，給電動調節帶來了一定的緩沖時間，使用較為穩定，在爐身內氣壓穩定時，擋板在彈簧的作用下復原，通過轉動調節螺桿能夠對彈簧的壓縮量進行調節，進而達到調節擋板壓力的目的，調節較為方便，滿足了不同金屬冶煉的進行。
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本實用新型公開了一種金屬加工用熔爐的進料裝置，其技術方案是：包括爐體，爐體一側底部固定連接有固定板，固定板頂部設有運輸組件；運輸組件包括運輸倉，運輸倉一側兩端均固定連接有滑動塊，爐體外周兩側均開設有第一滑動槽，滑動塊設于滑動槽內部且與爐體滑動連接，運輸倉內腔兩側均開設有第二滑動槽，運輸倉內腔設有移動板，移動板兩端均固定連接有移動塊，移動塊設于第二滑動槽內部且與運輸倉滑動連接，運輸倉與固定板中部設有調節組件，一種金屬加工用熔爐的進料裝置有益效果是：有效的解決了現有的熔煉爐溫度過高，太過靠近容易造成工人的受傷，以及部分熔爐體積過大，不便于金屬材料的投放的問題。
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本發明公開了一種內置清潔機構的金屬材料加工熔煉裝置，包括熔爐本體，還包括：與熔爐本體固定連接的驅動電機，所述驅動電機的輸出端固定連接有第一皮帶輪；與熔爐本體內壁固定連接的支撐架，所述支撐架上轉動連接有軸桿。本發明中，通過設置刮除組件，在進行金屬材料熔煉作業時，利用啟動驅動電機帶動軸桿轉動，同時控制液壓推桿使刮除組件作為減半桿對金屬進行攪拌，并且配合加熱絲輔助熔爐本體對金屬進行加熱，使得金屬可以更為高效的融化與混合，另一方面，設置在刮除組件上的加熱絲可以避免金屬在刮除組件上凝固，便于用戶對刮除組件進行清理，尤其是更換配方進行金屬材料熔煉的情況。
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本發明公開了一種集成有粉碎機構的金屬熔煉裝置，包括熔爐主體；與熔爐主體固定連接的支撐架，所述支撐架的一側固定連接有傾斜設置的上料板；位于支撐架上設置的粉碎組件，所述粉碎組件包括與支撐架固定連接的液壓推桿，且液壓推桿的下端固定連接有驅動電機，且驅動電機的輸出端固定連接有主軸，所述支撐架上還固定連接有殼體。本發明中，通過設置粉碎組件，在對金屬進行熔煉加工時，首先將金屬輸送入殼體內，然后利用驅動電機驅動主軸轉動，隨后主軸帶動從動軸轉動，位于主軸和從動軸上的粉碎齒對金屬原料進行粉碎處理，將大塊的金屬破碎成小塊，可以使得金屬受熱融化速度更快，提高熔煉效率。
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本發明提供一種銅材熔煉的全自動投料裝置，涉及熔煉領域。該銅材熔煉的全自動投料裝置，包括工作臺，所述工作臺的底部固定連接有支撐架，所述支撐架的底部固定連接有支撐腿，所述支撐架的頂部一側固定安裝有熔煉爐，所述工作臺的頂部固定安裝有限位板，所述限位板靠近熔煉爐的一側固定連接有倒料板，所述熔煉爐的頂部固定連接有進料口，所述熔煉爐的頂部且位于進料口的右側固定連接有固定箱。該銅材熔煉的全自動投料裝置，通過工作臺內部的電機的轉動帶動滾輪的轉動，從而使物料轉動輪轉動，這時只需將要熔煉的物料放入到工作臺頂部的限位板之間，銅材料自己就會順著倒料板進入到熔煉爐中，達到了銅材熔煉時全自動投料的效果。
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本發明屬于濕法冶金領域，涉及一種從低鉬氨浸渣中浸出回收鉬的方法，該方法具體包括以下步驟：S1)將氨浸后的低鉬氨浸渣進行脫水，在進行漿化，備用；S2)將漿化后的低鉬氨加入反應釜中，加壓，加熱，進行保壓反應，得到反應液與鉬渣；S3)將反應液與鉬渣分離，將反應液進行負壓濃縮，濃縮液進行酸沉壓濾形成鉬酸濾餅；S4)濾餅重新返回鉬酸銨生產工序，產出鉬酸銨產品符合GB/T3460?2017MSA?1級別產品。本發明的有益效果是，由于采用上述技術方案，本發明的方法工藝簡便易行，氨浸渣無需烘干，研磨，流程短，工藝穩定，生產成本低，浸出回收率不低于94.98％，整個工藝流程環保。
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本發明公開了一種延展性良好的銅合金的制備方法，包括以下步驟：(1)配料：按照上述元素摩爾百分比，稱取Cu粉、Al粉、Fe粉、Ni粉、Mn粉和Ti粉、B粉、Zr粉、Nb粉、Ce粉，混合后得到配料；（2）熔鑄：將配料放入石墨坩堝中，并放入真空感應熔煉爐內；(3)氣霧化：將所述熔液進行氣霧化，并收集氣霧化過程中產生的不同粒徑的粉末；(4)粉末冶金：將粒徑范圍在50微米以下的粉末通過粉末冶金方法成型得到仿青銅合金粗胚；（5）熱鍛工藝；（6）等通道轉角擠壓工藝。本發明提供延展性良好的銅合金的制備方法，該仿青銅材料晶粒細小，具有優異的力學性能與摩擦學性能，制備方法簡單易實現，制備過程中工藝參數容易控制。
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本發明一種全濕法處理銅陽極泥的方法，涉及有色金屬冶金過程銅陽極泥中稀貴金屬回收的全濕法生產工藝，該方法采用氯鹽介質高溫加壓浸出，直接分離出銅、銻、鉍、碲、錫等有價金屬；加壓浸出液再分段回收碲、銻、錫、鉍、銅等。另一特點是采用選擇性萃取法分離氯化金硒液中金并從金萃余液中回收硒。避免污染嚴重、投資大的硫酸化焙燒。傳統濕法或（火法工藝）銅陽極泥需首先進行硫酸化焙燒。金屬分離回收率高。傳統工藝碲、銻、錫、鉍分離效果均不理想，本工藝可在單工序內解決以上金屬浸出問題，再在浸出液中分別回收以上金屬。金屬回收率在90-99%。簡化了分銅、分碲作業，較好地優化了作業流程。
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本發明提供一種火法回收分銀渣中錫的方法，涉及有色金屬冶金技術領域。該方法主要包含以下步驟：分銀渣堿浸脫鉛，過濾分離得到脫鉛渣；脫鉛渣加入硫化劑、還原劑制備成球團還原焙燒，在煙塵中收集錫富集物作為錫精礦回收錫；焙燒渣作為銅冶煉原料回收金、銀。本發明具有錫回收率高、工藝簡單、生產周期短、易于實現工業化生產的特點。
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本發明提供一種貧化電爐電極軟斷焙燒方法，制作一個圓錐體端頭，用5—6mm的鋼板和直徑Φ16—24mm圓鋼制作一個上端直徑800mm（與電極殼相同的尺寸），下端直徑Φ500mm，高度為350mm，下端封閉，內部焊接加強筋的電極殼圓錐體端頭，錐體外殼設有透氣孔，將錐體上端焊接在新電極殼上，然后加入電極糊，將電極下放至電爐爐內，使電極殼圓錐體端頭下部離爐內冶金溶熔體表面200mm左右的距離，開始焙燒，經過6—8小時，將檢查確認電極的外觀、硬度、強度達到送電標準。本發明具有方法簡單、操作方便等優點。
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本實用新型公開了一種冶金用熔煉爐，包括爐本體、熔煉筒體和預熱筒，爐本體的內部設置有熔煉筒體，熔煉筒體的內腔中固定安裝有傾斜濾板和水平濾板，熔煉筒體的左側板壁上連通設置有排渣管，爐本體的頂部上設置有進料管，爐本體的底部設置有排料管，預熱筒的較高端與進料管的底部連通設置。本實用新型結構簡單合理，能夠有效避免因非熔融狀態下的爐料以及爐渣停留在傾斜濾板的上表面而導致傾斜濾板上通孔堵塞的問題，有利于熔融狀態下的爐料進入熔煉筒體的下部內腔中進行充分熔煉，鼓入熔煉筒體內腔的熱空氣提高了熔煉的效果和效率。
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本文概述了貴溪冶煉廠閃速熔煉銅精礦干燥及輸送系統的改造內容，并簡要地介紹了試生產情況。
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對國標法（GB/T11067.1—2006）測定銀錠中銀的分析過程，詳細地分析了引入的不確定度來源，包括稱取樣品的天平誤差、加液量管本身的誤差及操作誤差、樣品的均勻性、溶解處理及標準溶液帶來的誤差、原子吸收光譜儀測量引入的誤差，然后合成標準不確定度，最終獲得測量結果的擴展不確定度。
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通過對高銀合質金中銀量測定方法進行探討，改變原有常規火試金測銀法，探索新的分析方法。通過試驗確定，使用王水溶解樣品的過程中補加適量的鹽酸溶液，用ICP-AES法測定高銀合質金中銀含量，可準確測定合質金中0.6%以下的銀含量。方法簡便、快速、準確。
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鋁青銅是以鋁為主要合金元素的銅基合金，屬于高強度耐熱青銅，目前，多采用伸縮式且用剛玉作為保護套的熱電偶來檢測熔煉爐內部鋁青銅液的溫度，由于鋁青銅液的表面漂浮著不少的熔渣，剛玉表護套在途經這些熔渣附近時，熔渣容易粘附到剛玉表護套的表面，時間一長熔渣很容易固化在剛玉表護套的表面，熔渣會阻礙熱傳導，這無疑增加了熱電偶的測溫誤差。因此，提出一種鋁青銅熔煉爐溫度檢測裝置以解決上述問題。
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目前中頻爐對紫銅進行熔煉加工時，會產生大量的氣體和灰塵，但中頻爐無法對這種氣體與灰塵進行處理只能任其飄散，但這樣不僅會對空氣造成影響還會在一定程度上危害到工作人員的人身安全，為此我們提出了一種導軌折疊式紫銅加工中頻爐。
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目前紫銅加工所使用的高頻電爐大多不具備有防護性的組件，這樣就會 導致工作在誤觸高頻電爐外壁時會傷害到自身安全，同時因為外界不確定的因 素，也無法保證不會有物件會撞擊在高頻電爐外壁上，受到撞擊的高頻電爐可 能會出現損壞等不良情況出現，為此我們提出了一種具有防護作用的紫銅加工用高頻電爐。
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銅礦冶煉的廢渣回收機構，包括主體(1)，其特征在于：所述主體(1)的內部設置有切割機構(24)，所述主體(1)一側設置有熔融機構(25)，所述主體(1)位于熔融機構(25)一側的內部設置有加熱塊(20)，所述加熱塊(20)的一側連接有加熱絲(21)，所述加熱絲(21)位于熔融罐(16)的外側，所述熔融機構(25)的底端設置有澆筑座(26)。
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銅礦廢渣的熔煉裝置，包括主體(1)，其特征在于：所述主體(1)的內部設置有循環機構(24)，所述循環機構(24)的外側設置有熔融機構(25)，所述主體(1)內部位于熔融機構(25)的正下方設置有回收機構(26)，所述主體(1)外側位于回收機構(26)的上方設置有開口(16)，所述主體(1)的兩邊設置有加熱塊(11)，所述加熱塊(11)的輸出端連接有加熱絲(12)，所述主體(1)的頂端設置有進料口(21)，所述主體(1)頂端位于進料口(21)的一側設置有輸送帶(22)。
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2025年07月16日 ~ 18日 
