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本發明提供一種利用多源有色冶金灰渣制備硅酸鹽水泥熟料的方法，包括如下步驟：將石灰石、頁巖、砂巖和多源有色冶金灰渣分別進行破碎，粉磨至75μm篩篩余小于10%；粉磨后原料按照重量份取石灰石80?84份、頁巖6?11份、砂巖5?10份、多源有色冶金灰渣2?5份進行混合均化；均化好的水泥生料放入1300?1350℃環境下進行熟料的燒成，到達目標溫度后保溫30min出爐在空氣急冷即制得硅酸鹽水泥熟料。本發明利用多源有色冶金灰渣的特性，將其作為生產硅酸鹽水泥熟料原料，不僅熟料的易燒性和煅燒溫度可下降，可節約了生產能耗，生產熟料制備的水泥性能指標遠優于國家標準，而且可以高效利用多源有色冶金灰渣，實現多源有色冶金灰渣的大量消納。
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本實用新型公開了一種新型冶金爐，包括底座，所述底座的上表面設有左右對稱的固定塊，固定塊上設有驅動單元，所述底座的上表面位于兩個固定塊之間設有左右對稱的支架，支架上設有轉動單元，兩個轉動單元之間固定有隔熱外殼，所述隔熱外殼內部從外到內依次設有電加熱層和導熱內爐，所述導熱內爐內的底面和側面均設有溫度傳感器，所述導熱內爐的前側面頂端開設有穿透隔熱外殼的半弧形出料槽，本實用新型結構簡單，操作便捷，在使用過程中，便于自動化檢測控制溫度，而且便于自動化的將熔煉好的高溫金屬溶液快速倒出，提高了工作人員的工作效率，更好了保障了工作人員的自身安全，通過溫度傳感器能夠很好的控制冶煉溫度。
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本實用新型涉及一種處理富鉛渣的新型冶金爐，其特征在于，包括爐體，爐缸，水套，液態熱加料口，排煙口，三次風口，冷料加料口，二次風口，爐體鋼結構，支撐桿，一次風口，排渣口，排鉛口，爐體由鋼制水套圍成的固定床堆積層還原熔煉爐，若干支撐桿連接爐體及爐體鋼結構，將爐體固定在爐體鋼結構上，所述爐缸在爐體底部，在爐體底部設置若干一次風口，中部設置若干二次風口、上部設置若干三次風口，爐體中上部設置液態熱加料口及冷料加料口，爐體頂部設置排煙口，爐體中部設置觀察口，冷料加料口設置的位置比液態熱加料口高，所述爐缸內襯耐火材料層，爐缸上設置排渣口及排鉛口。本裝置具有安全性高、環保好等優點。
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一種由輝鉬精礦制備鉬酸銨的清潔冶金系統，包括：生料配制裝置，其具有輝鉬礦入口、碳酸鈣入口；熟料生成裝置，其具有焙燒器、氧氣入口、二氧化碳出口、熟料細磨器；熟料預處理裝置，其具有預處理液出口和預處理渣出口；銨鹽浸出與凈化及分離裝置，其浸出劑入口、溶液凈化和液固分離器、粗鉬酸銨溶液出口、浸出渣返回出口；酸沉與分離裝置，其具有沉淀劑入口、固液分離器、多鉬酸銨中間產品出口、酸沉母液出口、預處理液入口；銨鹽轉化與分離裝置，其具有漿液固液分離器、硫酸鈣固相出口、NH3和CO2氣體出口；吸收裝置，其具有NH3、CO2氣體回收入口、CO2氣體回收入口、氨水補充入口、重新合成浸出劑出口。本發明生產成本低、生產效率高、無污染。
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全程無污染排放的鎢礦物原料的冶金系統，包括：生料制備裝置，其具有浸出渣接收口；焙燒窯，其具有粗熟料出口；熟料磨細裝置，其具有細熟料出口；浸出裝置，其具有浸出劑入口、浸出漿液出口、反饋氣體回收口、結晶漿液分離洗滌液回收口、渣相洗滌液回收口、晶種入口；固液分離裝置，其具有浸出渣反饋口、洗液反饋出口、蒸發結晶冷凝水的接收口，該固液分離裝置在反饋至生料制備裝置的浸出渣接收口的途中與浸出裝置的晶種入口連通；至少一級凈化除雜裝置；結晶裝置，其具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口；結晶漿液的液固分離裝置，其具有結晶母液返回至浸出裝置的出口和鎢產品的出口。本實用新型根除了廢水污染，輔助物料消耗量大幅減少，成本低。
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一種含鎢礦物原料的冶金工藝，包括：使礦物原料與配料配比成生料；焙燒生料，以轉型為熟料；采用弱堿溶液浸出熟料，回收各環節反饋回來的溶液；對浸出漿液進行固液分離，對渣相洗滌，洗滌液反饋至熟料浸出環節(第I閉環)，至少部分浸出渣反饋至生料配置環節(第II閉環)作為配料；對粗溶液進行凈化除雜；對凈化后的溶液進行蒸發結晶；將釋放出的氣體返回至浸出熟料的步驟(第III閉環)，而蒸發出的水反饋至浸出漿液的固液分離環節(第IV閉環)；對結晶后的漿液進行液固分離，固相經水和/或銨鹽溶液洗滌，烘干后即獲得含W元素的最終產品；而結晶母液也返回至浸出熟料的步驟(第V閉環)，為此，該工藝包含多個閉路循環，全程無廢水排放。
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本發明公開了一種電渣冶金和添加稀土氧化物制備再生高速鋼材料的方法，本發明利用還原稀土氧化物來控制碳化物形態與分布的再生高速鋼，通過消除網狀碳化物和碳化物偏析、細化組織，避免了熔煉法生產所造成的網狀碳化物和碳化物偏析引起材料力學性能降低和熱處理變形，提高再生高速鋼的質量與成材率。本方法通過電渣重熔，在多元渣系中加入稀土氧化物與還原劑的混合物，經電渣鑄錠或連鑄成型，獲得碳化物分布均勻的再生高速鋼材料。本發明可以保證稀土的穩定收得率，更好地發揮稀土元素的作用，從而保證再生高速鋼的質量穩定。本發明制備再生高速鋼材料方法制備工藝簡單、成本低的優點，能夠在冶金、再生資源行業廣泛應用。
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一種由輝鉬精礦制備鉬酸銨的清潔冶金方法，其拋棄傳統的石灰石焙燒?碳酸銨溶液浸出法，使得母液中硫酸銨溶液不再以形成低價值的硫酸銨副產品排出生產系統，而是通過添加廉價易得的碳酸鈣高效轉化為碳酸銨溶液，實現系統中銨/氨的循環，從而使系統中全部溶液可實現循環利用，并且使得中間產品為酸沉所得的多鉬酸銨，以便于后續的鉬產品制備工藝。具體包括生料配置；氧化焙燒；預處理；銨鹽浸出、凈化及分離；酸沉、分離；銨鹽轉化、分離；以及回收吸收步驟，其中，生產過程中得到的NH3、CO2氣體與經吸收后得到碳酸銨溶液并補充適量的氨水，以制備浸出步驟所需的銨鹽溶液浸出劑。本發明生產成本低，而且生產效率高。
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本實用新型公開了一種閃速側吹熔煉裝置，所述閃速側吹熔煉裝置包括：爐體，所述爐體內具有爐腔，所述爐腔包括側吹熔池區和位于所述側吹熔池區的上方的閃速熔煉區，所述爐腔的與所述閃速熔煉區相對的頂壁上設有噴嘴口，所述側吹熔池區的側壁上設有側吹口和出渣口，所述側吹熔池區的側壁或底壁上設有出料口；用于向所述閃速熔煉區內噴入原料、熔劑和含氧氣體的噴嘴，所述噴嘴設在所述噴嘴口處；和用于向所述側吹熔池區的爐渣層內噴入含氧氣體和燃料的側吹噴槍，所述側吹噴槍設在所述側吹口處。根據本實用新型實施例的閃速側吹熔煉裝置具有熔煉強度大、高效連續、結構簡單緊湊、工藝節能高效、操作安全環保、床能力高等優點。
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本發明公開了一種閃速側吹熔煉裝置和閃速側吹熔煉方法，所述閃速側吹熔煉裝置包括：爐體，所述爐體內具有爐腔，所述爐腔包括側吹熔池區和位于所述側吹熔池區的上方的閃速熔煉區，所述爐腔的與所述閃速熔煉區相對的頂壁上設有噴嘴口，所述側吹熔池區的側壁上設有側吹口和出渣口，所述側吹熔池區的側壁或底壁上設有出料口；用于向所述閃速熔煉區內噴入原料、熔劑和含氧氣體的噴嘴，所述噴嘴設在所述噴嘴口處；和用于向所述側吹熔池區的爐渣層內噴入含氧氣體和燃料的側吹噴槍，所述側吹噴槍設在所述側吹口處。根據本發明實施例的閃速側吹熔煉裝置具有熔煉強度大、高效連續、結構簡單緊湊、工藝節能高效、操作安全環保、床能力高等優點。
一種利用超低溫焙燒從廢舊鋰離子電池中選擇性回收鋰的方法，涉及一種從廢舊鋰離子電池中選擇性回收鋰的方法。本發明是要解決現有的高溫冶金回收廢棄鋰離子電池中有價金屬過程焙燒溫度高、能耗成本大，回收效率低；而濕法冶金則存在著酸堿及還原劑耗量大、分離過程中金屬流失嚴重、后續廢水廢液處理難、環境負荷大的技術問題。本發明加入復合鹽從鋰離子電池的正極片中選擇性破壞鋰與氧的層間結構并形成可溶性鋰鹽，從而實現鋰離子的選擇性提取。本發明采用300℃的超低溫度即可進行，對目標金屬具有選擇性、鋰離子回收率達到90％，回收的碳酸鋰純度高達95％；整個過程無酸和堿的加入，能耗成本低，回收過程中不產生二次污染。
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本發明公開了一種旋流熔煉爐和旋流熔煉工藝。所述旋流熔煉爐包括：反應爐，所述反應爐內具有爐腔，所述爐腔的下部具有用于容納渣和金屬液的熔池，所述爐腔的壁上設有進料口、放渣口、放金屬口和出煙口；和旋流發生器，所述旋流發生器設在所述爐腔的側壁上以便將含氧氣體和燃料側吹到所述爐腔內。根據本發明實施例的旋流熔煉爐具有反應效率高、反應時間短等優點。
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一種銅、鎳硫化精礦閃速熔煉冶金工藝是在閃速熔煉爐與頂吹熔池吹煉爐之間設置流槽,銅、鎳硫化物精礦先在閃速熔煉爐中呈懸浮狀態被富氧空氣氧化,獲得銅锍或鎳锍,然后經流槽直接進入到頂吹熔池吹煉爐中呈熔液狀態被富氧空氣或純氧氣進一步氧化獲得粗銅或鎳高锍。本發明的冶金工藝將在熔煉方面具有高效率、低能耗的閃速爐熔煉方法與在吹煉方面具有流程簡單、投資少的頂吹熔池爐吹煉方法相組合,以達到銅、鎳冶煉廠的大型化和最經濟的建設與運行。
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介紹廣西某雜銅冶煉廠檢測設備工藝用氣管路的設計原則和特點，探討氣源設備和供氣管路的配置形式，并對工藝用氣管路在設計、施工、使用過程中容易產生的問題提出合理的解決辦法和建議。
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回收來的銅材有很大一部分都是從電路板上、電器設備上或者導線中剝離而來，這樣就導致回收來的銅材被破碎之后，碎銅中往往摻雜有許多橡膠皮、樹脂顆粒、玻璃纖維等不導電雜質，另外還會摻雜有許多碎鐵雜質，這些碎鐵雜質顆粒大小不一，有的附著在碎銅上很難清除，因此，為了對碎銅進行更加徹底的分選提純，市面上需要一種用于回收銅材的新型破碎分選裝置。
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本發明是要解決目前廢舊鋰離子電池的濕法冶金浸出時采用無機酸產生大量的有毒物質的技術問題，而提供一種乙酸/抗壞血酸協同浸出廢舊鋰離子電池的方法。
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1.銅礦渣的活化方法，其特征在于，所述包括以下步驟：步驟一、將廢舊銅礦渣投入粉碎機(20)中進行粉碎，得到第一研磨粉，粉碎壓力為0.6～0.8MPa，粉碎時間為15～30min；步驟二、將步驟一得到的第一研磨粉和礦渣助磨劑依序投入到球磨機(10)中依序進行粗磨，得到第二研磨粉；
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2025年07月18日 ~ 20日 
