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本發明涉及一種雙相混合導體透氧膜材料及其制備方法，屬冶金資源綜合利用和陶瓷制造技術領域。透氧膜材料的結構由螢石型和類鈣鈦礦型兩種物相組成，即分別采用溶膠-凝膠法制備螢石型Ce0.8Gd0.2O2-δ和類鈣鈦礦型PrBaCoxFe2-xO5+y粉體，按照一定重量百分比，將兩相粉體混合、研磨，并在一定壓力下成型獲得坯體，接著在1130～1180oC焙燒5～8小時，即得到雙相混合導體透氧膜片。本發明所述方法制得的膜片兩相分布均勻，結構致密，無雜相生成，具有很好的化學相容性。在925oC、空氣流量為300mlmin-1和氦氣流量為100mlmin-1條件下，獲得了2.81.110-7mols-1cm-2的高透氧量，是一種具有應用潛力的透氧膜材料。
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一種利用沸騰爐高溫硫酸渣生產氧化鐵精粉的方法，涉及冶金技術領域，所解決的是提高產品的鐵回收率、緊密度及抗壓指數的技術問題。該方法先利用焙燒還原爐將硫酸渣加熱至1250°C以上，并在硫酸渣中加入還原劑；利用蒸汽鍋爐回收硫酸渣的熱能；然后依序利用破碎機、球磨機對硫酸渣實施加水破碎、球磨解粒后送入一級磁選機進行一級磁選，然后再利用二級磁選機對一級磁選后的尾礦漿進行二級磁選，通過一級磁選及二級磁選選出鐵精粉。本發明提供的方法，可生產出高品質氧化鐵精粉。
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本發明公開了一種含鈦還原鐵精粉的制備方法，包括如下步驟：（1）一次球磨、（2）清洗、（3）磁選、（4）配料、（5）烘干、（6）焙燒、（7）二次球磨。本發明采用獨特的加工方法，優化了生產工藝，制出的產品粉末粒度均勻、性能穩定、可靠性高、匹配性好、綜合技術指標行業領先，由于本還原鐵精粉中添加了鈦元素，使得有本產品制得的粉末冶金零件有較高的強度和硬度，適用于汽車、船舶等零件機構的生產，有較強的市場競爭力。
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本發明涉及一種用納米粉體制備Fe-Al合金的方法，屬于納米技術及粉末冶金技術領域。本發明綜合了納米技術、等離子燒結技術及粉末冶金技術。本發明提出納米復合粉體在真空環境下等離子燒結所獲得的Fe-Al合金晶粒細小、結構均勻且無大顆粒第二相。這有效解決了Fe-Al合金的傳統熔煉過程的氧化問題和Fe3Al化合物的長大問題。提高了Fe-Al合金的延伸率，降低了其制耳率，使板材具有優良的深沖性能。
本發明涉及冶金類領域，特別涉及一種磁導率優良，渦流損失少的1Cr12Mo馬氏體不銹鋼轉軸鍛件的制造方法，包括：EF熔煉，在EF熔煉過程中加入復合脫氧劑與鋼水中的氧化物、硫化物形成鋼渣，該復合脫氧劑包括重量百分比為20～22％的Mn、10～12％的Si、5～7％的Al、4.5～5.5％的Ca，其余為Fe，多次扒渣，凈化鋼水，VOD真空冶煉，獲得O≤20ppm，H≤1.6ppm的鋼錠，鍛造，以520℃?850℃?1180℃?1200℃階梯式加熱，強壓快鍛，鍛造比≥5，鍛透，獲得優質鍛件，鍛件熱處理，經過高溫淬火，二次低溫回火，獲得所述的1Cr12Mo馬氏體不銹鋼轉軸鍛件。本發明通過獨特的工藝方法鍛造的鍛件，無論是在常溫還是高溫下都具有優異的力學、物理性能。
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一種金屬材料及冶金領域的偏析法精鋁提純中有效去除釩的方法，通過將配制好的Al‐Fe‐Si‐Ni中間合金與待提純原鋁進行混合熔煉，將混合熔煉后的鋁液進行定向凝固提純處理，即去除在原鋁中的釩元素。本發明使用成本低，工藝簡單，易于操作，本發明能夠實現釩的偏析系數從5.8改變為0.1‐0.3，成為在液相中富集的元素，利用凝固偏析過程可以最高將90％的元素釩去除，從而可以大規模得到純度達到國家標準的4N5精鋁。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，具體涉及一種高氮鋼粉末的制備方法。本發明提供的高氮鋼粉末的制備方法，在熔煉和霧化之間添加了吹煉的步驟，吹煉的氣體為氮氣，從而增加了鋼液中的氮含量，而且在含氮氣的氣氛中依次進行熔煉、吹煉和霧化，能夠抑制鋼液中氮的逸出，得到的高氮鋼粉末含氮量較高，氧含量低；采用霧化技術，利用霧化過程中含氮氣的氣氛的沖擊作用，制得的高氮鋼粉末粒徑較細，粒徑分布均勻，細粉收得率高(D95≤100μm)，且流動性較好，生產效率大大提高。
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本發明屬于冶金技術領域，具體涉及一種高密高導無氧銅材的制備方法，選用1號電解銅作為原料，進行除銹等前處理后烘干；然后熔煉，熔煉過程中銅液表面用煅燒徹底的木炭覆蓋，隔絕空氣；熔煉完成后通過惰性氣體把含稀土的精煉劑加入熔體，對熔體進行除渣和除氧處理；靜置后澆注：在高純的石墨結晶器中澆注成型，澆注時用煅燒過的煙灰對結晶器中的銅液進行覆蓋。本發明具有的有益效果：能夠制備出氧含量在8ppm以下的銅材，并且導電率比常規無氧銅高出1％IACS，密度在8.93g/cm3及以上?？山鉀Q現有的一般純銅或銀銅排材導電導熱率較低，密度小，抗壓能力不足的技術問題。
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一種利用廢棄物鋁灰制造耐火原材料的方法，屬 于冶金技術領域。步驟：第一步，對廢鋁灰進行煅燒處理，得 到穩定的鋁灰混合物，同時，部分未氧化的鋁灰在熔煉過程中 起到精煉劑的作用，將鋁灰放入水槽中，加入鹽酸進行清洗， 部分去除堿金屬氧化物和堿土金屬氧化物；第二步，熔煉過程 中，鋁灰、炭素材料、鐵屑按質量比100∶8－12∶12－18的 配比，外加氯化鋁，混合均勻，加入到電弧爐中，控制電壓， 進行還原；第三步，保持電壓，熔煉，倒出冷卻，將棕剛玉塊 進行破粉碎，磁選去掉磁性物。本發明將廢鋁灰制備成 Al2O3含量超過94.5％的棕剛玉，既降低了生產棕剛玉的成本， 又消耗了容易造成環境污染的廢棄物鋁灰。
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本發明涉及冶金輔料的性能測試，尤其涉及白云石、石灰石轉鼓性能的測試。本發明公的應用方法它包括轉鼓，并包括：步驟一，物料篩選，篩選出顆粒度在10-35mm的石灰石或白云石；步驟二，將經步驟一篩選的石灰石或白云石予以干燥后再次篩分，隨機分出四份，每份重量9.9-10.1kg；步驟三，取一份石灰石或白云石放入轉鼓中運行23-25轉/分鐘，完成轉動200轉后全量取出，依次通過10mm、6.3mm、0.5mm的方孔篩篩分，稱量計算轉鼓強度指數和耐磨指數；步驟四，以四次試驗的算術平均為最終結果。為焙燒生產提供相應的物理性能指標，補充冶金企業副原料物理性能技術標準。
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本發明涉及冶金類，特別涉及一種無磁不銹鋼穿心螺桿的制造方法。該制造方法主要包括無磁不銹鋼棒鋼錠的超純凈化熔煉過程、鋼棒的鍛造出坯及熱軋過程、鋼棒的固溶熱處理過程、鋼棒的無芯研磨、拋光以及螺紋軋制過程。其中超純凈化熔煉采用EF+AOD熔煉，經多次耙渣達到鋼水純凈化，嚴格控制非金屬夾雜物、有害元素、有害氣體。在鍛造過程中，鍛造比≥3，熱軋延伸比≥5，細化晶粒提高螺桿強度和韌性。無芯研磨和拋光進一步提高光潔度Ra≤0.8，提高螺桿耐腐蝕能力，螺紋加工由切削加工改為軋絲機軋絲，避免螺桿纖維被切斷，提高螺桿可靠性及使用壽命，滿足1100MW核電無磁不銹鋼穿心螺桿的技術條件。
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本發明涉及鋁冶金技術領域，特別是一種二次鋁灰同步脫氮固氟的方法。包括如下步驟：S1、將二次鋁灰與同步脫氮固氟劑按100:(1?10)的質量比混合，得到混合物；S2、將混合物料加入球磨機內，進行充分研磨粉碎，得到粒徑為100?250目的粉料；S3、將混磨后的粉料加入高溫爐內，在700℃?1100℃下、氧化性氣氛內進行高溫焙燒0.5?2h，焙燒結束后冷卻至室溫，制得高鋁渣初產品。本發明采用含有過氧基、具有氧化能力的過氧化鈣或過碳酸鈉作為同步脫氮固氟劑，完成了鋁灰中毒害組分的一步高效解毒，添加劑具有多種功效且添加量小，工藝流程簡單，處置效果顯著，處理過程產生的尾氣可以用吸收劑吸收，得到有效處置。
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本實用新型涉及一種在冶金石灰生產中所應用的懸浮窯,其物流處理裝置包括依次連接的原料中間倉、回轉閥、拉鏈機、提升泵、懸浮窯焙燒旋風筒組、回轉閥、拉鏈機、提升機和成品倉;其氣流裝置包括冷卻塔和空氣入口,分別連接于懸浮窯焙燒旋風筒組的上部和下部,冷卻塔下部通過2個回轉閥直接與成品輸送系統的拉鏈機相連接,冷卻塔沉降下來的粉料不再送往原料中間倉而直接經過成品輸送系統的拉鏈機和提升機進入到成品倉,直接作為成品使用。本實用新型具有既可以節省能源,又可以提高設備的運轉率和產能的優點。
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本發明涉及機械刀、剪、模具的制造技術領域,特別是一種高合工鋼機械刀、剪、模具坯料制造方法及坯料。該是將高合金工具鋼作為自耗電極,通過電渣熔接在預鑄的本體母材上鑄成的凹槽內。并依此方法制造刀具坯料、剪具坯料和模具坯料等。本發明方法所采用的電渣重熔是一種由熔渣產生電阻熱源而獲得純潔金屬,提高純度,含低硫,減少非金屬夾雜的熔煉方法,它重熔后的金屬組織潔凈,均勻,致密。本方法不但使刃口材料獲得比鑄錠(自耗電極)更好的質量而且又與本體母材熔接復合,因此是一種二者合一的工藝(即有利于簡化生產工藝的一步法)。由于達到冶金結合的效果,因此復合的坯料適合制成各種工況用的刀、剪、模具產品。
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一種用于冶金行業的鎳基高溫合金的冶煉方法,其特征是:在爐襯材料為中檔鎂磚加粘結劑(瀝青添加3～5%的石墨)的電弧爐內,通過碳鋼洗爐(使瀝青爐襯完成熱處理固化、燒結,形成微碳層、半燒結層和原質層的穩定結構)和鎳洗爐(洗清爐內殘余的鐵)的爐體準備(保證高溫合金冶煉時Fe含量小于1.5%,減少、抑制了爐襯的碳氧化現象);在同一個電弧爐內進行鎳基高溫合金熔煉(無氧冶煉、吹氬攪拌等),最終冶煉出用于電渣重熔的低碳鎳基高溫合金電極棒。實施本發明,冶煉工藝簡單、成本低、生產組織便捷,爐襯磚及爐體均不需烘烤,與鹵水爐襯電弧爐相比,可節約爐襯費用67%,爐體壽命大大提高;生產出的GH3030鎳基高溫合金電渣成品,符合用戶要求。
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本發明提供一種防蠟防垢防腐蝕合金材料,該合金材料用于工業生產中管線或者設備的防護設置,例如,防蠟防垢防腐蝕器。該合金材料由九種成份熔煉而成,各成份的重量百分比分別為52wt%
標簽：
火法冶金
上海 - 上海
來源：中冶有色網
2023-03-18
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0Cr17Ni4Cu4Nb電渣錠熱送開坯的工藝方法,其特征是采用“電渣錠重熔”+“退火爐均溫處理”+“電渣錠低溫熱送”的三步法熱送工藝:(1)電渣錠熔煉一半時,結晶器冷卻水流量是正常流量的50%;重熔結束后60分鐘電渣錠脫模,脫模后15分鐘內進退火爐;(2)鋼錠入爐溫度≥300℃;退火爐的保溫溫度680℃,時間4h;鋼錠出爐溫度670℃;(3)常規保溫車熱送電渣錠,待裝車時間≤30分鐘,卸車時間≤30分鐘;熱加工車間加熱爐的待料溫度650℃。實施本發明,具有工藝簡單、生產周期短、冶金成本低的特點,與“冷送開坯”工藝相比,退火爐保溫時間減少68小時,且表面質量穩定,鋼錠報廢率降低1%以上,成坯率提高3%。生產的0Cr17Ni4Cu4Nb成品,質量滿足GB/T8732-1988標準,經濟效益顯著。
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本發明為一種新型鎂合金及其復合材料的制備工藝,突破了現有的鎂合金及其復合材料粉末冶金工藝。其步驟包括熔煉鎂合金錠、球磨制粉、熱壓燒結、熱軋處理等。本發明將粉末壓制和粉末燒結結合在一起,提高了鎂合金及其復合材料的強度,改善了韌性;降低了燒結溫度,減少了燒結時間,節約了能耗;操作時不需額外的氣體保護,但材料沒有被氧化的跡象,并且設備簡單可靠,經濟實用。
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一種高純鋁單層晶體凝固提純方法屬于鑄造冶金領域。本發明在偏析法提純純鋁或其他輕金屬時,利用真空下的熔煉和保溫,以及純金屬凝固時的結晶特點,在扁平結晶平臺中,通過調整結晶槽中的鋁液厚度、生長速度以及固液界面前沿的溫度梯度,控制晶體生長為單層平行排列的胞狀晶體,將溶質元素的三維復雜分布轉化為近二維分布,有效控制雜質元素的排出。本發明降低了提純過程中氧原子的侵入,有利于控制界面以平面推進,提高雜質元素的排除效率。在垂直生長方向上,并排的單個胞晶體純度均勻,在生長方向上,雜質元素濃度分布更接近理論的情況,雜質元素大多富集于尾部,成型的鋁錠為板狀,可采用軋機刀具切斷,減少了污染,提高了生產效率。
本發明屬于冶金學與電化學技術領域,具體涉及一種鉛蓄電池正極板柵材料鉛-稀土多元合金及其制造方法。該多元合金由大量鉛,少量錫和鋁,適量稀土金屬組成。制備方法分兩步:先采用真空熔煉法制成鉛-鋁-稀土中間合金,再在預先熔融的鉛-鋁-錫合金中加入上述中間合金,并按各元素所需含量稀釋成由鉛、錫、鋁和稀土元素組成的多元鉛-稀土合金。本發明制備的多元合金具有優良的耐腐蝕性能,低陽極腐蝕阻抗。由此制作的蓄電池,其充放電性能大大提高,使用壽命大為延長。
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一種Ti細化Mg-Al-Ca抗蠕變鎂合金,用于金屬材料類及冶金領域。合金的成分及其重量百分比為:3-9%Al,0.5-3.0%Ca,0.05-0.6%Ti,0.1-0.4%Mn,雜質元素小于0.02%,其余為Mg。熔鑄工藝如下:熔煉過程在氣體或覆蓋劑保護條件下進行,將工業純鎂完全熔化后,再分別以工業純鈣、工業純鋁、Al-Mn中間合金、Al-Ti中間合金形式加入合金元素Ca,Al,Mn,Ti,待合金元素全部溶解后,攪拌均勻,撈去表面浮渣后進行鑄造。本發明工藝簡單,不含稀土,成本低,提高了合金的室溫和高溫抗拉強度、屈服強度、延伸率及高溫抗蠕變性能。
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一種高強變形鎂合金制備工藝,屬于金屬材料類,冶金類及塑性加工類領域。合金包含的各成分及其重量百分比為:3-9%Al,0.1-0.5%Mn,0.01-0.5%Ti,0.05-0.5%Zn,雜質元素小于0.02%,其余為Mg。制備工藝如下:在熔劑保護熔煉條件下,將工業純鎂完全熔化后,分別以工業純鋁、工業純鋅、Al-Mn中間合金、Al-Ti中間合金形式加入合金元素Al,Ti,Mn,Zn,待合金元素全部溶解后,用工具攪拌使其混合均勻,撈去表面浮渣后進行鑄造。鑄錠在380～420℃均勻化處理3～8h,在410℃保溫30～60分鐘,然后進行塑性變形。本發明成本低廉,生產效率高,明顯提高了合金的室溫抗拉強度、屈服強度和延伸率。該工藝是細晶強化和變形強化于一體的高強變形鎂合金的制備方法,擴大了Mg-Al基鎂合金的應用范圍。
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本實用新型公開了一種利用轉底爐協同處置垃圾焚燒飛灰的系統，其中利用轉底爐協同處置垃圾焚燒飛灰的系統包括混料機、壓球機、烘干機、轉底爐、余熱鍋爐和除塵裝置，將鋼鐵冶金塵泥、垃圾焚燒飛灰、粘結劑和水混合均勻后，并壓制成球得到含碳球團，然后將含碳球團烘干后，送入轉底爐中進行還原焙燒，得到金屬化球團和含鋅煙氣，之后含鋅煙氣經換熱、除塵后得到含鋅粉塵。本實用新型將垃圾焚燒飛灰與鋼鐵冶金塵泥在轉底爐內協同處理，利用垃圾飛灰提高鋼鐵冶金塵泥的脫鋅率、金屬化率，節約粘結劑用量，降低成本，同時降低垃圾焚燒飛灰中二噁英的含量，實現垃圾焚燒飛灰和鋼鐵冶金塵泥的無害化處理和資源化利用。
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一種鎢鈰電極材料，是非放射性、難熔的或非自 耗的金屬電極材料，運用于惰性氣體保護電弧焊、等 離子焊接、切割、噴涂及熔煉，激光光源和氣體放電 光源等技術中的電極，以及真空電子束涂膜陰極燈 絲等。本發明采用粉末冶金工藝，嚴格控制工藝參 數，制備成氧化鈰含量在1.0～4.5％的鎢鈰電極 材料，從而克服了長期為人們所認為含氧化鈰超過 1.0％的鎢鈰電極材料出現加工脆性的難題。
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本發明涉及冶金和礦物加工工程礦相轉化懸浮磁化焙燒技術領域，為一種高溫粉狀鐵礦還原焙砂輔助冷卻工藝。包括懸浮焙燒燃燒室、還原流化床、旋風收塵器、料封閥、噴淋水器、空氣煙氣管道、旋風冷卻器Ⅰ、旋風冷卻器Ⅱ和旋風冷卻器Ⅲ等。本發明通過在空氣煙氣管道上使用噴淋水器對高溫還原鐵礦焙砂進行水霧強制冷卻降溫，快速降低了焙砂的“過氧化”溫度，抑制了弱磁性赤鐵礦(α?Fe2O3)的生成，同時為后續低溫“微氧化”生成易于選別分選的強磁性磁赤鐵礦(γ?Fe2O3)創造了條件。實踐證明，可廣泛應用于高溫粉體鐵礦、鐵錳礦等類似經過焙燒還原后與空氣直接接觸而發生氧化反應的含鐵礦產資源，從而提高此類資源開發利用的經濟價值。
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本發明公開了一種利用轉底爐協同處置垃圾焚燒飛灰的方法及系統，其中利用轉底爐協同處置垃圾焚燒飛灰的系統包括混料機、壓球機、烘干機、轉底爐、余熱鍋爐和除塵裝置，將鋼鐵冶金塵泥、垃圾焚燒飛灰、粘結劑和水混合均勻后，并壓制成球得到含碳球團，然后將含碳球團烘干后，送入轉底爐中進行還原焙燒，得到金屬化球團和含鋅煙氣，之后含鋅煙氣經換熱、除塵后得到含鋅粉塵。本發明將垃圾焚燒飛灰與鋼鐵冶金塵泥在轉底爐內協同處理，利用垃圾飛灰提高鋼鐵冶金塵泥的脫鋅率、金屬化率，節約粘結劑用量，降低成本，同時降低垃圾焚燒飛灰中二噁英的含量，實現垃圾焚燒飛灰和鋼鐵冶金塵泥的無害化處理和資源化利用。
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本發明公開了一種由低值銅鎳混合礦電沉積制備高值三元合金的方法，涉及礦物冶金技術領域，包括步驟：將低鎳锍礦石破碎、研磨、過篩后烘干，與固體氯化劑均勻混合，在空氣氣氛下焙燒，得到低鎳锍氯化焙燒產物；將低鎳锍氯化焙燒產物過量的加入離子液體中，恒溫混合攪拌，取上層的澄清溶液加入第三種金屬鹽，形成用于電沉積的電解液體系；采用三電極電解池體系，在用于電沉積的電解液體系中，以恒電勢沉積的方法進行電沉積，得到高值三元合金產物；將高值三元合金產物從工作電極上取下，用去離子水多次沖洗，再用無水乙醇沖洗，最后低溫烘干。本發明具有過程可控、成本低、能耗低等特點，且制備的三元合金材料具有較高的應用價值。
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本發明涉及一種用于透氧膜表面改性的螢石型涂層材料及其制備方法，屬冶金資源綜合利用和功能陶瓷制造技術領域。螢石型涂層材料的組成為Ce1-xRExO2-δ，其中RE為Sm、Gd、La和Pr中的一種或兩種，x的取值在0.05至0.4之間。采用尿素分解均勻共沉淀-模板劑法制備螢石型粉體，通過加入溶劑、分散劑和造孔劑球磨制備表面改性涂敷漿料，采用浸漬法將漿料涂抹在鈣鈦礦型混合導體透氧膜滲透側（反應側）后，經烘干、焙燒，即得到改性后的復合透氧膜片。本發明方法所述表面涂敷改性涂層具有多孔微觀結構，其與膜基體結合牢固，可以顯著提高透氧膜片的滲透量和在還原性氣氛下的穩定性。
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本發明涉及冶金鍛造熱處理領域，具體涉及一種超級雙相不銹鋼葉輪軸制造方法，其特征在于：所述制造方法具有如下步驟：制備和熔煉配方為優化組合的鋼錠，超純凈化熔煉，頭尾切割，鍛造，固溶熱處理以及成型加工。本發明的優點是：克服現有技術316L、2205鋼種在使用性能上的不足，填補國內空白,為國內首創，工藝簡單方便易控制，通過優化配方制造出的產品能保證其理化性能，并擁有高強度、抗腐蝕性強等優點。
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2025年07月18日 ~ 20日 
