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本發明涉及粉末冶金技術領域，公開了一種粉末冶金高速鋼絲材的制備方法，按配比取用原料Fe、W、Mo、Co、V、Nb的純金屬以及C?Fe、Si?Fe、Mn?Fe、Cr?Fe、La?M、Yb?M、V?N或Nb?N、Ti?C的中間合金熔煉母合金；將母合金一邊電渣，一邊加入剩余的La?M和Yb?M中間合金；并在電渣重熔后不經過凝固和再次熔化的步驟而直接噴射沉積，形成高速鋼沉積坯；過程中復合剩余的Ti?C和V?N或Nb?N的粉末；然后進行分級均勻化退火熱處理；鍛造和/或擠壓、軋制、拉拔處理得到絲材后再進行分級熱處理。本發明制備的粉末高速鋼純凈度更高，非金屬夾雜物和有害氣體含量減少90%，強度明顯提升。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，公開了一種粉末冶金高速鋼絲材及其制備方法，包含以下重量百分比的組分：C：1.5~1.8%，Mn：0.28~0.38%，Si：0.6~0.75%，Cr：3.8~4.5%，V或者Nb+V：2.8~3.2%，W：5.8~6.5%，Mo：4.8~5.5%，Co：7.8~8.5%，Ti：1.8~2.3%，Re：1~3%，S：<0.03%，P：<0.05%，O+N+H：<0.005%，其余為Fe。本發明制備的粉末冶金高速鋼組織細小、碳化物均勻、有害雜質量少，抗彎強度、韌性和耐磨性明顯提升。
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本發明公開了一種降塵高效率冶金電弧爐，包括爐體、支撐柱和旋風除塵箱，爐體的底部設有底座，爐體安裝在底座的上方，底座、支撐柱和旋風除塵箱平行設置，爐體的一側設有觀察窗，爐體的另一側設有隔熱固定塊，觀察窗與隔熱固定塊分別與爐體固定焊接，隔熱固定塊的內部固定安裝有液壓缸，液壓缸的上方安裝有液壓桿，液壓桿與液壓缸之間活動連接，液壓桿的頂端設有連接板，連接板與液壓桿之間固定焊接，連接板設置于爐體的上方，連接板上設有一長型通孔，通孔的內部分別安裝有調節桿一和調節桿二，本新型設置的兩根電極頭可以同時工作，能夠滿足不同的冶金條件，并通過旋風除塵箱可以使煙塵得到充分處理。
本發明公開了提供一種反應燒結粉末冶金法制備具有通孔結構的多孔鎂合金及其制備方法方法，以鎂粉和合金元素粉為原材料，以尿素顆?；蚩扇苄喳}顆粒為填料粒子，采用反應燒結粉末冶金法制備得到，具體工藝方法為：首先根據預期孔隙率將鎂粉、合金元素粉與作為造孔劑的尿素顆?；蚩扇苄喳}顆?；旌暇鶆?，然后將混合料冷壓制成生坯，再將生坯置于水或弱堿性NaOH溶液中除去填料顆粒，隨后利用鎂與合金元素在較低溫度下反應形成冶金結合制備出具有一定強度的多孔鎂合金，低的燒結溫度使得制備工藝更加安全和節能，同時可以采用固溶時效處理改善多孔鎂合金的力學性能。
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本實用新型涉及攪拌機械設備技術領域，且公開了一種用于濕化冶金攪拌機的攪拌機，包括主體，主體為圓柱形結構，主體的內部中空且主體的內部中空貫穿主體的上壁面，主體的外底面固定連接有兩個底座，兩個底座為上寬下窄的圓臺型結構的塊，主體的下方設置有排出管。本實用新型，通過連接管，打開活塞塊，將濕化冶金需要的氧化還原劑從進料管的上端口倒入連接管的內部，然后將活塞塊卡接在進料管的內部，此時，打開罐蓋將物料溶液倒入主體的內壁，蓋上罐蓋，此時進入主體內部的溶液從排藥孔進入連接管的內部，溶液與氧化還原劑相互融合，所有的氧化還原劑直接溶于連接管內部的溶液后，通過排藥孔全都直接進入內部槽內，起到了減少物料損耗的作用。
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本發明涉及一種制備裝置，尤其涉及一種燒壓型石墨管制備裝置。燒壓型石墨管制備裝置包括腔體，伸縮壓體，冷卻環；所述腔體內布置伸縮壓體，冷卻環布置在伸縮壓體內；腔體與伸縮壓體之間留有一定間隙。本發明提供的燒壓型石墨管制備裝置，能夠從擠壓管內提供冷卻溫度，是的石墨管上溫度勻速冷卻，快速高效。
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本發明設計一種石墨加工裝置，尤其涉及一種用于制作石墨條的擠壓成型的模具。用于制作石墨條的擠壓成型的模具包括上模具，下模具，滑動桿，模槽；所述的上模具與下模具相對布置，下模具的邊緣處垂直布置滑動桿，上模具沿滑動桿上下滑動；下模具內設有模槽；下模具內設有冷卻裝置。本發明提供的用于制作石墨條的擠壓成型的模具，能夠有效制作成型石墨條形部件，在擠壓過程中不會造成石墨材質的變形。其模槽內設置冷卻設備提高了冷卻效率，是的石墨條順利的從模槽中脫離，保證了石墨條的完整性。
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本發明涉及稀土加工技術領域，具體為一種稀土顆粒分離系統，包括箱體、進水管、排水管、第一輸送管、第二輸送管、第一傳動管和第二傳動管，還包括：一號過濾模塊與二號過濾模塊設于箱體內部，且通過電機控制啟動，用于過濾并篩選廢水內的稀土顆粒；一號收集模塊與二號收集模塊設于箱體外部，通過第一輸送管和第二輸送管與過濾模塊連接，用于對完成過濾的稀土顆粒進行收集；廢水由進水管進入過濾桶進行過濾，使不同大小的稀土顆粒被篩選并分類收集在收集盒內，隨后廢水穿過第二傳動管流動至排水管并排出箱體，減少了稀土顆粒無效流失的問題，改善了稀土資源浪費的情況，增強了稀土顆粒分離系統的生產效率，提高了稀土資源的利用率。
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本發明涉及一種紅土鎳礦生產鎳/鐵的方法，具體來講是一種金屬化還原焙燒—分離有價金屬的火濕結合冶煉方法，屬于紅土鎳礦綜合利用技術領域。紅土鎳礦在回轉窯內完成金屬化還原焙燒，焙燒產物經過浮選、磁選、重選使有價金屬有效分離，將火法和濕法兩種工藝有效結合，是一種對紅土鎳礦資源綜合利用工藝的全新探索與開發。該技術的實現可以有效降低冶煉過程的能耗，提高冶煉生產效率，實現紅土鎳礦資源綜合利用。
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本發明涉及有色金屬濕法冶金領域，公開了一種含錸高溫合金廢料中稀貴金屬的回收方法，將含錸高溫合金廢料熔化之后，在氧氣氛圍中進行霧化和氧化，獲得高價金屬氧化物混合粉末；利用氧化錸能溶解于水而其余金屬氧化物不溶解分離出錸；通過在剩余金屬氧化物中加入HCl溶解氧化鎳和氧化鈷，分離出鎳和鈷；通過加入氨水溶解氧化鎢和氧化鉬，再通氫高溫還原仲鎢酸銨和鉬酸銨，獲得鎢粉和鉬粉的混合物；通過通氫高溫還原，分離出釕和少量的鉭，最后通過鋁熱還原分離出鉭和鉻。本發明避開了高溫合金因Al、Cr含量高，化學溶解過程中易形成氧化膜而難以溶解的問題，反其道而行，將合金在高溫氧氣下進行充分氧化反應，再進行后續提純。
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本發明涉及一種紅土鎳礦生產鎳/鐵的方法，具體來講是一種金屬化還原焙燒—分離有價金屬的火濕結合冶煉方法，屬于紅土鎳礦綜合利用技術領域。紅土鎳礦在回轉窯內完成金屬化還原焙燒，焙燒產物經過浮選、磁選、重選使有價金屬有效分離，將火法和濕法兩種工藝有效結合，是一種對紅土鎳礦資源綜合利用工藝的全新探索與開發。該技術的實現可以有效降低冶煉過程的能耗，提高冶煉生產效率，實現紅土鎳礦資源綜合利用。
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本發明公開了一種采用微波方式處理金屬粉末的工藝，（1）放料：首先將金屬粉末放置在坩堝內，輕微按壓成坯，按壓5?10分鐘達到致密化狀態；（2）加熱：采用NI?2型微波燒結爐以25℃／min的升溫速率加熱至燒結溫度，并保溫20min，燒結溫度控制在900℃?1700℃，燒結過程中以保護氣體氬氣、氮氣作為保護氣氛，或者在真空的環境下進行。本發明設備成本低，加熱溫度可迅速升溫，加熱時間短，成型快，所需能耗也很低，采用微波燒結方式，可直接成型，產品具有均勻質微結構，內部空隙很少，更牢固致密，具有更好的延展性和韌性，處于粉末狀態的金屬能有效吸收微波而實現加熱，能夠利用微波燒結制備金屬器件。
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本發明涉及金屬冶煉領域，公開了一種石油開采分段壓裂用鎂合金及其制備方法，可溶性鎂基合金包括以下重量百分比的組分：Gd：5~10%，Al：3~7%，Zn：0.5~4%，Y：1?3%，Ca：0.1~0.5%，其余為Mg。與現有技術相比，通過本發明中的方法制備的鎂基合金制成的壓裂球韌性高、塑性好，承受壓力能力強，在電解質溶液中的溶解速率滿足需求，解決了現有技術中存在的由金屬或非金屬材料制成的壓裂球無法自行溶解和不易返排的問題。
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本發明涉及金屬冶煉領域，公開了一種壓裂球用鎂合金及其制備方法，可溶性鎂基合金包括以下重量百分比的組分：Al：6?16%，Zn：1.0?6.5%，Fe：0.1?5.0%，Cu：0.1?7.0%，Ni：0.1?7.5%，Ca：0.1?8.0%，Y：0.1?1.5%，其余為Mg。與現有技術相比，通過本發明中的方法制備的鎂基合金制成的壓裂球韌性高、塑性好，承受壓力能力強，在電解質溶液中的溶解速率滿足需求，解決了現有技術中存在的由金屬或非金屬材料制成的壓裂球無法自行溶解和不易返排的問題。
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本發明涉及金屬冶煉領域，公開了一種可溶性鎂基合金及其制備方法，可溶性鎂基合金包括以下重量百分比的組分：Mn：0.1~0.3%，Ca：0.5~1.5%，Nb：0.5~2%，Ge：1~3%，Si：0.1~0.3%，Hg：1.4~1.9%，Ga：0.9~1.5%，Dy：0.3~0.5%，其余為Mg；其中，所述鎂基合金中Ga/Hg比為0.45~1.1。與現有技術相比，通過本發明中的方法制備的鎂基合金制成的壓裂球韌性高、塑性好，承受壓力能力強，在電解質溶液中的溶解速率滿足需求，解決了現有技術中存在的由金屬或非金屬材料制成的壓裂球無法自行溶解和不易返排的問題。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，公開了一種高速鋼刀具絲材及其制備方法，包含以下重量百分比的組分：C：1.2~2.3%，Mn：0.30~0.50%，Si：0.50~0.75%，Cr：4.0~5.5%，V或者Nb+V：3.0~5.5%，W：5.5~10.5%，Mo：3.5~5.5%，Co：7.5~9.5%，Ti：2.0~3.0%，La：1.0~2.0%，Yb：1.0~2.0%，N：0.1~0.2%，S：<0.03%，P：<0.05%，O+H：<0.005%，其余為Fe。本發明制備的高速鋼純凈度更高，非金屬夾雜物和有害氣體含量減少90%，強度明顯提升。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，公開了一種高速鋼絲材的制備方法，在熔煉母合金的過程中，加入的RE?M中間合金占RE?M總重量的40~60%；將母合金一邊電渣，一邊加入剩余La?M和Yb?M中間合金；并在電渣重熔后不經過凝固和再次熔化的步驟而直接霧化制成合金粉末；在制粉過程中，同時噴射0.5~2μm的TiC或/和VN粉末，得到TiC或/和VN粉末復合的合金粉末；將合金粉末制備成棒料；對棒料燒結和分級熱處理、變形前退火處理，然后再對粉末塊體坯料進行變形處理得絲材后再次分級熱處理。本發明制備的粉末高速鋼純凈度更高，非金屬夾雜物和有害氣體含量減少90%，強度明顯提升。
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本發明涉及金屬加工領域，公開了一種ABX合金的制備方法，其中A為基體金屬，B為至少一種主金屬或非金屬元素，X為至少一種金屬或非金屬元素，熔煉時先將基體金屬A熔化，然后向其中加入X，最后再向混合金屬溶液中加入B，其特征在于，所述合金B為含有A元素的A?B中間合金或不含有A元素的中間合金，B的中間合金由顆粒大小為20~200微米、晶粒大小為0.5~50微米的各組元的純元素粉末均勻混合后壓制成塊或壓制+燒結成塊而成。與直接在母合金熔體中加入鑄造制成的塊狀中間合金相比，本方法能夠得到成分更為均勻的合金溶液，與粉末冶金方法需要先壓制成型后燒結相比，本方法能夠制造出結構復雜的零件，且零件性能大幅度提升。
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本發明公開了一種Cu?Cr?Zr耐磨合金導線的制備方法，包括以下步驟：S1.粉末冶金：先將Cu?Cr合金或Cr?Zr合金或Cu?Cr?Zr合金或它們中的組合合金制成直徑大小為50~300μm的粉末，再將此粉末干壓或燒結制成塊體材料，最后將此塊體材料破碎成1?10mm的顆粒以備用；S2.熔煉：先將50~90%的鑄錠原料在真空條件下熔煉成合金溶液，熔煉溫度為1200~1370℃，真空度保持在10?2~10?5MPa，待完全熔化后將溫度保持在1200~1300℃，精煉除去雜質和氣體。本發明工藝可以制備出抗拉強度更高、耐磨性更好、耐腐蝕性更好、導電率更高的耐磨合金導線，從產品的顯微組織可以看出，第二相彌散分布，對材料的耐磨性能和力學性能具有很好的提升作用。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，公開了一種粉末冶金高速鋼絲材及其制備方法，包含以下重量百分比的組分：C：1.5~1.8%，Mn：0.28~0.38%，Si：0.6~0.75%，Cr：3.8~4.5%，V或者Nb+V：2.8~3.2%，W：5.8~6.5%，Mo：4.8~5.5%，Co：7.8~8.5%，Ti：1.8~2.3%，Re：1~3%，S：<0.03%，P：<0.05%，O+N+H：<0.005%，其余為Fe。本發明制備的粉末冶金高速鋼組織細小、碳化物均勻、有害雜質量少，抗彎強度、韌性和耐磨性明顯提升。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，公開了一種粉末冶金高速鋼絲材的制備方法，按配比取用原料Fe、W、Mo、Co、V、Nb的純金屬以及C?Fe、Si?Fe、Mn?Fe、Cr?Fe、La?M、Yb?M、V?N或Nb?N、Ti?C的中間合金熔煉母合金；將母合金一邊電渣，一邊加入剩余的La?M和Yb?M中間合金；并在電渣重熔后不經過凝固和再次熔化的步驟而直接噴射沉積，形成高速鋼沉積坯；過程中復合剩余的Ti?C和V?N或Nb?N的粉末；然后進行分級均勻化退火熱處理；鍛造和/或擠壓、軋制、拉拔處理得到絲材后再進行分級熱處理。本發明制備的粉末高速鋼純凈度更高，非金屬夾雜物和有害氣體含量減少90%，強度明顯提升。
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2025年07月16日 ~ 18日 
