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摘要: 以硝酸鋁和碳酸氫銨為原料，采用超聲波輔助沉淀法制備Al2O3粉體，利用XRD和SEM對所制備的粉體的物相和形貌進行表征，考察了干燥方式和水浴溫度對粉體制備的影響。結果表明真空冷凍干燥較傳統鼓風干燥制得的氧化鋁粉體分散性更好，粒徑更均勻；氧化鋁粉體的粒徑隨著反應溫度的升高而增大，適宜的水浴溫度為25℃；利用超聲波輔助沉淀法制得了粒徑分布窄、分散性好的納米氧化鋁粉體。
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摘要: 為研發出更高固含量的鋁漿，將苯乙烯–馬來酸酐共聚物(SMA)引入到鋁漿中，多角度表征并分析了SMA對鋁漿性能的影響。流變性能測試和沉降實驗結果表明：SMA分子通過吸附在鋁粉表面以提高鋁漿的分散性和穩定性，添加量為0.6% (質量分數)時效果最好。當固含量為80%的鋁漿中含有SMA時，漿料具有良好的印刷性，鋁柵線線寬約148.13 μm，線電阻率約1.3 × 10?5 Ω·cm。
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摘要: 鋁合金零部件的加工精度直接關系到車體部件裝配質量。為降低鋁合金車體工件在加工過程中的變形，從型材變形、焊接變形、撓度變形和加工條件引起的變形等方面對車體零部件的變形種類和原因進行了闡述。在此基礎上，提出了控制加工變形的工藝措施，即誤差補償、改善裝夾方式、試切法和合理設計切削參數，并結合生產實際對變形控制方法進行了應用研究，結果表明本文所提出的控制方法可以有效地減小加工變形，為解決鋁合金零件加工變形問題提供參考。
摘要: 在熱模擬試驗機上對5083鋁合金進行熱壓縮試驗，并利用有限元分析軟件DEFOM-3D研究了不同接觸摩擦系數0、0.2、0.4和0.6對5083鋁合金在熱壓縮試驗中的試樣形態、載荷力、應變速率以及應變分布的影響規律。研究表明：接觸摩擦系數對載荷力基本沒有影響，但對應變速率和應變的分布影響顯著，隨著接觸摩擦系數的增加，變形不均勻性增大，應變速率和應變量從試樣兩端面到心部逐漸增大，且接觸摩擦系數越大，鼓肚現象越明顯。
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摘要: 在過去二十年中，增材制造工藝已廣泛應用于許多工業領域的復雜形狀部件制造，其主要應用領域之一是航空航天業。激光粉末床熔融技術成形鋁合金因其具有極高的強度–重量比以及出色的可加工性，在該領域廣泛使用。然而，增材制造工藝對高強鋁合金的適用性仍受到缺陷的限制。打印過程中鋁合金形成的缺陷主要有球化、氣孔、表面質量差、裂紋、幾何變形等，這些缺陷嚴重影響了鋁合金組織結構的均勻性與完整性，進而影響其綜合力學性能。本文概括了粉末床熔融技術打印鋁合金過程中缺陷形成的原因及影響。
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摘要: 以厚度為1.5mm的5A90鋁鋰合金為研究對象，開展了鋁鋰合金攪拌摩擦搭接焊工藝研究，分析不同焊接速度對搭接接頭組織及硬度的影響。結果表明：當轉速為1200 r/min，焊接速度為100 mm/min時，焊接接頭組織致密，焊核區為細小均勻的等軸晶粒；熱機影響區出現彎曲或拉伸變形，熱影響區晶粒尺寸發生粗化。搭接接頭母材區的硬度最高，在熱機影響區和熱影響區硬度下降，在焊核區硬度上升。在焊核區與熱機影響區的交界處硬度會發生突變現象。
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摘要: 導電鋁合金以其質量輕，導電性能好，成本低等優點，成為了目前導電材料領域的研究熱點之一。本文制備了新型Al-0.5Zr-0.2RE-0.2B合金，討論了熱處理工藝參數對其力學性能的影響規律。研究表明：隨固溶溫度、固溶時間、時效溫度、時效時間的增加，合金的強度都隨之增加，并達到一個最大值。隨后，隨這些工藝參數的增加，材料性能反而降低。由此，得到了合金的最佳熱處理工藝為在440℃固溶12小時，水淬后在205℃時效16小時。本文的研究為導電鋁合金的應用提供了數據支持。
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摘要: 以3005鋁合金為研究對象，研究了退火處理對3005鋁合金板材組織與性能的影響規律。結果表明：3005鋁合金在退火時發生軟化現象，隨著退火溫度的增加，抗拉強度和屈服強度逐漸減小，而延伸率逐漸增加；而3005鋁合金經冷軋變形后其顯微組織為纖維狀的條紋，經過退火處理后，合金內部發生回復與再結晶，再結晶開始溫度為270℃。
利用Al-La2O3的原位反應和粉末冶金工藝制備出(Al11La3+Al2O3)/Al復合材料。結果表明，高能球磨和高溫燒結促進了原位反應，使Al與La2O3充分反應并制備出致密無缺陷的材料。對其微觀組織的分析表明，微米Al11La3和納米Al2O3顆粒均勻分散于基體之中。這種復合材料的室溫抗拉強度為328 MPa、延伸率為10.5%，350℃的高溫抗拉強度為119 MPa、延伸率為10.2%。與傳統Al-Cu-Mg-Ag和Al-Si-Cu-Mg耐熱鋁合金相比，本文的制備的(Al11La3+Al2O3)/Al復合材料其高溫抗拉強度提高了大約20%。這種材料的室溫強化機制源于Al11La3和Al2O3的位錯強化和載荷傳遞強化，而高溫強化機制則源于Al2O3的晶界釘扎。
用電鍍Pt和氣相滲鋁方法在抗熱腐蝕鎳基單晶高溫合金DD413表面制備Pt-Al涂層并將其分別在850℃和1000℃長時熱暴露，用掃描電子顯微鏡(SEM)、能譜分析儀(EDS)、透射電子顯微鏡(TEM)和X射線衍射儀(XRD)等手段表征其基體/涂層間的互擴散行為和近涂層基體界面的微觀組織，研究了長時熱暴露對其微觀組織演化的影響。結果表明：隨著熱暴露時間的延長互擴散區(IDZ)內的MC碳化物和σ-TCP相都發生不同程度的溶解，并在界面上析出M23C6碳化物。同時，二次反應區(SRZ)的尺寸及其內的σ-TCP相的含量不斷提高。近涂層基體中的立方狀γ'相依次發生球化和相互聯接呈筏形轉變。熱暴露溫度越高上述組織退化過程越明顯，長時熱暴露引起的組織退化與高溫下元素的擴散密切相關。
對11 mm厚的7055-0.1Sc-T4鋁合金板材進行攪拌摩擦焊接，研究了焊后熱處理對接頭的組織和力學性能的影響。結果表明，熱處理前接頭的硬度分布呈“W”形，接頭前進側和后退側都有一個最低硬度區，強度系數為63.0%~73.8%，拉伸斷口位于后退側最低硬度區。焊后人工時效(120℃×24 h)熱處理使焊核的硬度提高，但是不改變接頭最低硬度區的硬度，對拉伸性能和斷裂行為的影響甚微。焊后的固溶(470℃×1.5 h+水淬)+人工時效(120℃×24 h)(T6)熱處理不改變低焊速接頭的晶粒組織，但是使高焊速接頭焊核區底部的晶粒異常長大；T6熱處理使接頭各區域原有的沉淀相溶解，重新生成細小均勻的η'和η(MgZn2)沉淀相，使其硬度顯著提高；T6熱處理使接頭沿“S”線附近出現微小的孔洞、在拉伸過程中沿“S”線開裂、其抗拉強度比焊接態大幅度提高，達到母材強度的87%，但是其塑性嚴重降低。
用真空熱壓法制備不同B4C顆粒尺寸(7 μm、14 μm、20 μm)的15%B4C/Al-6.5Zn-2.8Mg-1.7Cu復合材料，研究了增強顆粒尺寸對其微觀組織和力學性能的影響。結果表明，在這三種復合材料中B4C顆粒均勻分布，B4C-Al界面反應較為輕微，未見明顯的界面反應產物。三種復合材料基體中沉淀相的尺寸基本相同(約為5.5 nm)。B4C顆粒的尺寸對復合材料力學性能有較大的影響。B4C顆粒尺寸為7 μm的復合材料性能最佳，屈服強度為648 MPa，抗拉強度為713 MPa，延伸率為3.3%。隨著顆粒尺寸的增大復合材料的強度和延伸率均降低。對三種復合材料的強化機制和斷裂機制的分析結果表明：小尺寸B4C顆粒增強的復合材料強度較高，顆粒在變形過程中不易斷裂，因此其塑性較好。
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使用不同粒徑的SiC和亞微米Al2O3添加劑制備重結晶燒結碳化硅并表征其物相組成、微觀形貌、孔徑分布和耐壓性能,研究了亞微米Al2O3對重結晶碳化硅的作用機制。結果表明,在亞微米Al2O3作用下,重結晶碳化硅的燒結過程可分為液相燒結和重結晶燒結兩個階段。在液相燒結過程中高活性的亞微米Al2O3促進了液相的形成,使SiC的傳質方式由擴散傳質演變為粘性流動傳質。在重結晶燒結溫度SiC的傳質以蒸發-凝聚為主,形成含鋁氣相并與SiC固溶促進了6H-SiC向4H-SiC晶型的轉變。引入亞微米Al2O3后,重結晶碳化硅材料的孔徑分布由單峰分布轉變為多峰分布,其中孔徑較小的特征峰對應重結晶燒結形成,而較大孔徑的特征峰則來源于液相燒結的形成；同時,隨著保溫時間的延長SiC晶粒生長發育更為完全,由不規則顆粒狀轉變為較規則六方結構。但是,體積密度的下降、SiC晶粒尺寸不均一以及材料孔徑的多峰分布使其耐壓強度降低。
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對平均晶粒尺寸分別為10和20 μm的7B04鋁合金板材在530℃/3×10-4 s-1變形條件下開展了不同變形量的超塑拉伸實驗。結果表明,隨著變形量的增大空洞形態的變化為：空洞形核→球形空洞彌散分布→非球形空洞沿拉伸方向伸長→空洞沿拉伸方向聚合→大尺寸空洞的非拉伸方向聚合。在拉伸斷裂前的變形階段,合金組織中出現尺寸大于260 μm的聚合空洞。在空洞聚合的初期,沿拉伸方向的空洞聚合不會使材料斷裂。大尺寸空洞沿非拉伸方向聚合,是判斷材料失穩的依據。根據實驗數據計算空洞長大的公式并繪制了空洞的演變機理圖,包括空洞的形核、擴散長大、塑性長大和聚合長大的公式,據此可判斷空洞的形態和材料失穩。根據組織演變建立了空洞擴散、塑性長大的物理模型,可用于計算超塑變形過程中空洞演變所需的能量耗散和繪制能量耗散圖。
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在1060系鋁基體表面鍍鎳碳纖維作為增強體,進行真空熱壓擴散制備出碳纖維/鋁復層材料。研究了制備工藝參數(加熱溫度、保溫時間、壓力大小)和碳纖維體積分數對碳纖維/鋁復層材料的微觀組織、界面結合、性能強度和斷口形貌的影響。結果表明：碳纖維與鋁基體界面結合良好,鍍鎳層與鋁基體在碳纖維附近反應生成的Al3Ni阻止了鋁基體與碳纖維之間生成脆性相Al4C。隨著碳纖維體積分數的提高,材料的抗彎強度先提高后降低。
用真空壓力浸滲法制備了新型三向正交碳纖維增強鋁基(CF/Al)復合材料,根據其內部紗線截面形狀和機織結構特征建立了考慮界面作用的細觀力學有限元模型,并將數值模擬與實驗相結合研究了復合材料在經向拉伸載荷作用下的漸進損傷與斷裂力學行為。結果表明,鋁基復合材料拉伸彈性模量、極限強度與斷裂應變的實驗結果,分別為120.7 GPa、771.75 MPa和0.83%。數值模擬的計算誤差分別為-3.21%、1.75%和-9.63%,宏觀應力-應變曲線的計算結果與實驗曲線吻合得較好。在經向拉伸載荷作用下復合材料的基體合金與Z向紗之間的界面先發生失效,隨著拉伸應變量的增大紗線交織處基體合金的損傷逐漸累積并先后發生Z紗和緯紗的局部開裂失效,在拉伸變形后期基體合金的失效和經紗斷裂最終使復合材料失去承載能力。鋁基復合材料的拉伸斷口呈現出經紗軸向斷裂以及緯紗和Z向紗橫向開裂的形貌,起主要承載作用的經紗其軸向斷口較為平齊且纖維拔出長度較短,復合材料經向拉伸時表現出一定的脆性斷裂特征。
以海藻酸鈉為原料，采用液滴聚合法將其與Al(Ⅲ)離子交聯并引入甘氨酸和Fe3O4，制備出磁性氨基酸功能化海藻酸鋁凝膠聚合物(Gly/Al/SA@Fe3O4)，使用掃描電鏡(SEM)、X射線能譜儀(EDS)、傅里葉紅外光譜儀(FT-IR)、X射線衍射儀(XRD)和振動樣品磁強計(VSM)等手段對其表征，研究了這種凝膠聚合物對偶氮染料的吸附性能。結果表明，Gly/Al/SA@Fe3O4是一種表面具有花式褶皺結構的三維網狀聚合物顆粒，其磁響應能力良好。Gly/Al/SA@Fe3O4對水體中直接黑19(DB 19)和直接棕2(DB 2)染料的吸附性能超強，吸附速率極高，吸附15 min和60 min達到動態平衡的吸附量分別為2500和3126 mg/L。吸附過程可用擬二級速率方程描述，等溫吸附數據符合Langmuir模型。吸附劑與染料分子間的相互作用通過靜電吸附、氫鍵作用、配體交換和化學吸附協同實現。Gly/Al/SA@Fe3O4顆粒綠色環保，對高濃度偶氮染料廢水有超強的凈水性能，并可用磁場進行快速固液分離。
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使用MMS-200熱力模擬實驗機研究了工程用鑄態退火2024合金(?247 mm)在不同溫度下的變形行為,建立了熱變形的本構方程和DMM(Dynamic material model)加工圖。分析了鑄錠退火態、等溫擠壓及等溫擠壓退火實驗件的微觀組織和力學性能,結果表明：根據DMM加工圖確定的熱變形溫度395~450℃和應變速率0.01~0.1 s-1工藝,可制備出組織明顯細化、力學性能優異的大擠壓比2024鋁合金等溫擠壓件。
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包埋滲鋁法可在鋼基體表面制備出一層致密、堅固、連續的Fe-Al滲層，以改善基體性能。本文在不同溫度和不同時間下對Q235低碳鋼進行包埋滲鋁，形成Fe-Al滲層，采用X射線衍射、掃描電鏡及能譜分析等方法研究了滲鋁層的物相結構、表面及截面形貌和成分，采用顯微硬度儀測量了截面硬度。結果表明，不同滲鋁溫度下獲得的滲鋁層，主要含有Fe2Al5和FeAl3兩相，且750℃得到的滲層存在較多Fe2Al5相；隨著滲鋁溫度升高，Fe-Al滲層厚度增加，Al原子擴散系數增大，但顯微硬度降低；不同滲鋁時間下制備的滲鋁層，物相仍以Fe2Al5和FeAl3為主，但隨著滲鋁時間延長，FeAl3含量減少，且Al原子擴散系數變大，滲層顯微硬度略有降低。在進一步分析Fe-Al滲層形成的熱力學與動力學基礎上，總結了滲鋁層形成的擴散機制。
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對厚度為3.5 mm的7046鋁合金擠壓板材進行攪拌摩擦焊接并對焊接接頭進行人工時效，研究了焊后時效對接頭力學性能的影響。結果表明，焊接接頭時效前的硬度分布大致呈“W”形，抗拉強度為406.5 MPa，焊接系數為0.8，拉伸時在后退側熱影響區與熱機影響區的過渡位置出現斷裂，此處的硬度值最低，斷裂面上有大量的韌窩；進行120℃×24 h時效后，接頭的熱影響區、熱機影響區和焊核區的硬度都顯著提高，母材區的硬度變化不大，硬度分布大致呈“一”形，抗拉強度大幅度提高到490 MPa，焊接系數達到0.96，拉伸時在焊核區中心斷裂，斷裂面有大量的沿晶裂紋。時效后接頭區域的晶內GPI區轉變成具有更好強化效果的η′亞穩相，使接頭的硬度和強度提高；與其它區域相比，焊核區中晶界η相的分布更連續，晶界處無沉淀析出帶的體積分數更大，因此容易成為拉伸時的斷裂位置。
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對6061鋁合金進行常規空冷和強制水冷的攪拌摩擦加工(FSP)并研究其微觀組織和力學性能，結果表明：FSP 6061鋁合金的加工區均為細小等軸的超細晶組織，晶內位錯密度較低、高角晶界的比例均高于70%；采用強制水冷，可將FSP 6061鋁合金的平均晶粒尺寸細化到200 nm。FSP 6061鋁合金中的析出相主要為球狀或短棒狀，采用強制水冷使析出相的長大受到明顯抑制并使部分固溶元素不能及時析出，使析出相的尺寸與間距明顯減小。與常規空冷相比，在強制水冷條件下FSP制備的6061鋁合金具有更高的細晶強化和沉淀強化效果，其抗拉強度高達505 MPa，比峰時效態6061鋁合金母材提高了55%。
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對6005A-T6鋁合金擠壓型材進行焊速為1000 mm/min的攪拌摩擦高焊速焊接，研究了對接面機械打磨對接頭組織和力學性能的影響。結果表明，與生產中常用的焊前打磨處理相比，盡管對接面未機械打磨的接頭焊核區的“S”線更明顯，但是兩種接頭的硬度分布和拉伸性能相當，拉伸時都在最低硬度區即熱影響區斷裂。高周疲勞實驗結果表明，兩種接頭的疲勞性能也基本相當，疲勞強度分別為105 MPa和110 MPa；在高應力幅下樣品斷裂于母材，在低應力幅下斷裂于熱影響區且出現兩個裂紋源。兩種接頭的疲勞斷口有裂紋源區、擴展區、最終斷裂區，都呈現出典型疲勞斷口特征。研究結果表明，焊前是否進行機械打磨對FSW接頭的靜態拉伸和動態疲勞性能沒有明顯的影響。
制備不同鎂含量的Al-Mg-Ga-In-Sn合金并對其進行固溶和時效熱處理，用XRD和SEM分析和觀察了顯微結構和腐蝕表面，用AFM/SKPFM測量了合金不同晶界相與鋁晶粒間的電勢差，用排水法測量了在不同水溫下合金的鋁水反應。結果表明，熱處理改變了合金低熔點界面相的種類、形態以及合金晶粒內Mg和Ga含量。熱處理態Mg含量低于4%的合金，其中有Mg2Sn、MgGa、MgGa2、MgIn界面相；在Mg含量為5%的熱處理態合金中出現了Mg5Ga2、Mg2Ga相。在時效態合金晶粒內有MgGa相析出。與相同成分的鑄態合金相比，時效態合金中各晶界相與鋁基體間的電位差較大。熱處理態合金的產氫速率和產氫率，與合金的Mg含量有關。分析了熱處理使合金顯微結構和晶界相與鋁基體間電位差變化的原因，并討論了熱處理對合金鋁水反應的影響。
用Al-10Sr變質劑和Al-5Ti-B細化劑處理A356鋁合金熔體，并結合擠壓鑄造和T6熱處理工藝，研究變質細化與熱處理對A356鋁合金擠壓鑄造件的組織和性能的影響規律。結果表明，隨著Al-10Sr變質劑加入量的增加，共晶Si的形貌由片狀和長桿狀變為顆粒狀和蠕蟲狀，α-Al的晶粒尺寸先減少后增大。當Al-10Sr的加入量(質量分數)為0.3%時，擠壓鑄造成形件的最優抗拉強度、屈服強度和延伸率分別為221.3 MPa、104.5 MPa和10.3%。Al-10Sr變質能提高形核率、細化α-Al晶粒尺寸和改變共晶硅形貌，使鑄造件的力學性能提高。隨著A-5Ti-B的增加，晶粒尺寸先降后增，力學性能先增后降。Al-5Ti-B的加入量為0.6%時，最優抗拉強度、屈服強度和延伸率分別為215.6 MPa、106.6 MPa和9.0%。T6熱處理(固溶540℃/4 h+時效190℃/4 h)使屈服強度和抗拉強度顯著提高和延伸率降低。經過0.6% 的Al-5Ti-B細化處理，T6處理擠壓鑄造件的最優的抗拉強度、屈服強度和延伸率分別為297.5 MPa、239.3 MPa和8.0%。共晶硅的球化和細化、成形件成分的均勻化以及Mg2Si強化相在基體中彌散析出，是熱處理后構件力學性能提高的主要原因。
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將鈦粉、鋁粉、石墨粉和少量錫粉混合，用原位燒結技術宏量制備高純度前驅體材料Ti3AlC2，再以濃氫氟酸為刻蝕劑進行選擇性刻蝕，改變刻蝕時間宏量制備出層間距可調節的層狀剝離Ti3C2。使用X射線衍射和場發射掃描電子顯微鏡分別表征了Ti3AlC2和Ti3C2的結構和層間距微觀形貌，并對用Ti3C2制成的電極進行了電化學性能測試分析。結果表明，相比其它在相同條件下制備的電極其比容量大幅度提高，且具有良好的超級電容性能。
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用超聲輔助聚丙烯酰胺凝膠法合成了MgAl2O4:Mg熒光粉。在MgAl2O4體系中引入的Mg金屬顆粒抑制了MgAl2O4相的形成，在900℃及以上的溫度燒結MgAl2O4:Mg干凝膠粉末，鎂顆粒氧化成MgO。Mg金屬顆粒的引入使MgAl2O4:Mg熒光粉的形貌由細小的納米顆粒變為方便面型；MgAl2O4:Mg熒光粉的顏色由在600℃燒結時的暗棕色變為在800℃燒結時的白色，在1000℃燒結時白色變暗。隨著燒結溫度的提高MgAl2O4:Mg熒光粉的能帶先增大后略微減小。引入鎂顆粒使熒光光譜中位于395和425 nm的兩個熒光峰淬滅，在650、656和680 nm出現三個新的熒光發射峰，且隨著燒結溫度的提高發光強度減弱。金屬顆粒的表面等離子體共振導致MgAl2O4主晶格熒光淬滅，缺陷能級使MgAl2O4:Mg熒光粉產生了新的熒光發射峰。
采用金屬有機物化學氣相沉積法(MOCVD)在硅(Si)襯底制備鋁/氮化鋁/氮化鎵(Al/AlN/GaN)多層薄膜，使用光學顯微鏡(OM)、原子力顯微鏡(AFM)、X射線衍射(XRD)等手段表征AlN和GaN薄膜的微觀結構和晶體質量，研究了TMAl流量對AlN薄膜和GaN薄膜的形核和生長機制的影響。結果表明，預沉積Al層能促進AlN的形核和生長，進而提高GaN外延層的薄膜質量。TMAl流量太低則預沉積Al層不充分，AlN緩沖層的質量取決于由形核長大的高結晶度AlN薄膜與在氣氛中團聚長大并沉積的低結晶度AlN薄膜之間的競爭，AlN薄膜的質量隨著TMAl流量的升高而提高，GaN薄膜的質量也隨之提高。TMAl流量太高則預沉積Al層過厚，AlN緩沖層的質量取決于由形核長大的高結晶度AlN薄膜與Al-Si回融蝕刻之間的競爭，AlN薄膜的質量隨著TMAl流量的升高而降低，GaN薄膜的質量也隨之降低。
用激冷鑄造法制備Al-5.5Mg-0.25Sc-0.04Ti合金，研究了在不同溫度退火后其硬度隨時間的變化，并用金相顯微鏡(OM)和透射電鏡(TEM)研究了這種合金中Al3(Scx,Ti1-x)第二相粒子的存在形式和形成機制。結果表明：用急冷鑄造法制備的Al-5.5Mg-0.25Sc-0.04Ti鑄態合金中Sc和Ti原子主要以固溶的形式存在于α(Al)基體中，在電鏡下很難觀察到這些粒子。鑄態合金在較低溫度(低于250℃)下退火時其硬度提高得比較慢，退火較長時間才能出現硬度的峰值；而在比較高的溫度(高于350℃)退火硬度提高得非?？?，很快出現峰值。但是，硬度出現峰值后繼續退火則大幅度降低；在300℃退火硬度的熱穩定性比較高。硬度的變化，與次生Al3(Scx,Ti1-x)粒子的析出密切相關。在較低溫度下次生Al3(Scx,Ti1-x)粒子的析出不充分且粒徑較小，對晶界、亞晶界和位錯的釘扎作用較弱；而在過高的溫度下Al3(Scx,Ti1-x)粒子發生粗化，使合金的性能降低。
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研究了6101鋁合金單股導線在-70℃到70℃溫度區間的拉伸性能。結果表明，6101鋁合金導線在-70℃低溫下具有較高的強度和較好的變形均勻性，但是隨著變形溫度的提高其屈服強度和強度極限都呈下降趨勢。與在-70℃的拉伸性能相比，在70℃合金的強度極限和屈服強度分別降低了10.9%和9.3%。對應變硬化率和屈服強度與溫度的相關性分析發現，在拉伸變形過程中合金樣品的應變硬化率隨著流變應力的增大和溫度的升高呈下降趨勢。晶格摩擦阻力極大的影響了合金的屈服強度，對比不同溫度下6101合金的屈服強度增量的擬合計算結果與實驗結果，得到了這種導線屈服強度增量與溫度的關系，據此可預測此類導線在不同溫度下的服役可靠性。
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在高速鐵路接觸網支撐定位裝置用Al-7Si-0.6Mg合金中引入不同尺寸的人工缺陷，進行旋轉彎曲疲勞實驗以定量研究缺陷尺寸對材料疲勞強度的影響，并建立了疲勞強度與缺陷尺寸之間的定量關系。結果表明：材料表面的人工缺陷尺寸越大，試樣的高周疲勞強度的下降越大；材料表面尺寸小于370 μm的人工缺陷對其高周疲勞強度沒有影響；在適用性條件范圍內使用修正的Murakami公式能更加準確地評估Al-7Si-0.6Mg鋁合金的高周疲勞強度和應力強度因子門檻范圍。
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