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本發明提供了一種鐵精礦回轉窯煤基氫冶金?熱造塊?電爐生產半鋼工藝：將高揮發份煤種做還原劑及燃料，以回轉窯為煤基氫冶金核心還原設備，在窯內實現煤的充分熱解過程與鐵精礦冶金還原過程在熱態下的高度集成，將H2作為鐵精礦還原過程的主力還原劑，實現鐵精礦的氫冶金；同時在鐵精礦還原過程中伴有“鐵晶須”生成，物料在窯內焙燒翻滾過程中相互交叉、團聚形成含碳金屬化塊料；鐵精礦還原后殘留一部分殘炭，窯體發生掛料時，所掛物料含有的殘炭燃燒產生熱應力可將所掛物料自動清理。高溫還原物料經無氧冷卻、干式磁選后，得到的金屬化塊料再加入電爐進行深度還原和渣鐵分離，可得到半鋼水。
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本發明公開了一種鐵礦石回轉窯煤基氫冶金工藝及其裝置，工藝包括物料造球、球團干燥及預熱、物料入窯、物料氫冶金焙燒和物料熔分和冷卻得到產物。本發明的鐵礦石還原以H2為主且易獲取，實現了煤充分熱解與鐵氧化物還原過程的熱態交集；氫冶金的反應溫度點低，同等燃燒空間溫度下，傳入料層更多熱量，從而使球團的還原速度加快，工藝耗能量較低，在同樣傳熱量的前提下，產能會大幅提升，還原速度快，產能高，有效實現本質節能、本質減排和本質安全。
本發明涉及冶金和礦物工程技術領域，公開了一種利用冶金含鐵塵泥生產的高強度復合金屬化球團及其生產工藝。它包括內核、外殼，內核由冶金含鐵塵泥組成，冶金含鐵塵泥由高爐瓦斯灰、轉爐OG泥、轉爐二次除塵灰按質量比為650：580～610：55～70的比例混合而成，外殼由鐵精礦與膨潤土按質量比為650：13～18的比例混合而成，冶金含鐵塵泥與鐵精礦的質量比為60～65：35～40，內核的粒度為20～25mm，外殼的厚度為5～10mm。其生產工藝包括制備內核、包裹外殼形成復合金屬化球團、復合金屬化球團的布料與干燥，復合金屬化球團的還原焙燒、高溫還原復合金屬化球團的冷卻與分選等步驟。本發明制備的復合金屬化球團金屬化率達到90%以上、抗壓強度大于1600N/個球，將廢棄的冶金含鐵塵泥回收利用，減少環境污染。
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本實用新型公開了一種鐵礦石煤基氫冶金裝置，包括備料裝置、焙燒爐、蓄熱式換熱器，備料裝置包括依序連接的混料機、造球機和濕球干燥機，濕球干燥機與焙燒爐連接，焙燒爐的氣體出口與蓄熱式換熱器的氣體入口相連通，焙燒爐的出料口與深加工裝置的進料口連接，蓄熱式換熱器的氣體出口分別與焙燒爐和濕球干燥機的氣體入口連通。本實用新型的焙燒爐的爐膛空間對球團表面以及球團表面對球團芯部的傳熱特性，決定了在球團還原過程中存在煤熱解氫還原過程和碳氣化氫還原過程，且在熱態下交織在一起，相互耦合，反應過程中產生的高溫煙氣、高溫低熱值冶金燃氣、高溫高壓蒸汽實現循環使用，從而解決鐵礦石還原流程長、耗能大、必須大量使用焦炭的問題。
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本發明公開了一種鐵礦石原礦煤基氫冶金工藝，將粒度15mm以下鐵礦石分為細粒和粗粒兩個粒級范圍，粗粒鐵礦石和細粒鐵礦石制成的球團與1～15mm殘炭從回轉窯入料端加入，將8～15mm粒狀高揮發份煤和3～8mm粒狀高揮發份煤噴吹到回轉窯氫冶金焙燒區前段和中段，在氫冶金區內由鐵礦石、粒煤及呆滯炭混合構成的熱態料層內，會發生以鐵礦石中的氧元素、粒煤中的氫元素、呆滯炭中的碳元素聯合主導的以煤熱解過程、水氣化碳過程、鐵礦石還原過程在熱態下高度集成的氫冶金過程。本發明以H2做鐵礦石氫冶金的主還原劑，降低了回轉窯的焙燒溫度、縮短了焙燒時間、降低了系統能耗。
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本發明公開了一種難選鐵礦石煤基淺度氫冶金工藝及其裝置，工藝包括鐵礦石篩分粒級、燃料的干燥研磨、物料焙燒淺度氫冶金、高溫物料降溫、冷態焙燒礦干磨干選得到鐵精礦；裝置包括回轉窯、給料裝置、無氧冷卻裝置和除塵裝置，給料裝置包括鐵礦石分級裝置和原煤分級裝置。本發明的工藝耗能低，產能大幅提升，淺度氫冶金的反應溫度點低，熱量的使用效率提高，并實現了煤的脫水及熱解過程與鐵礦石脫水及淺度氫冶金過程在熱態下高度集成。Fe2O3的還原以H2為主力還原劑的淺度氫冶金過程，達到鐵礦石磁化焙燒過程本質節能與本質減排的目的。
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本發明公開了一種褐鐵型紅土鎳礦濕法冶金渣的處理方法，應用本發明的技術方案，對褐鐵型紅土鎳礦濕法冶金渣進行干燥、破碎、潤磨、造球處理，然后用高揮發分褐煤作為還原劑和加熱燃料的來源，在回轉窯中進行磁化焙燒，排出的焙燒礦經過空氣間接冷卻之后進行濕式弱磁選，磁選后的鐵精礦可以作為燒結煉鐵原料，實現了大量的褐鐵型紅土鎳礦濕法冶金渣的資源化利用，并降低了冶金渣的堆存、排放成本和對環境的影響壓力。本工藝流程簡單，能耗和碳排放低，原輔料易得，尤其是高揮發分褐煤價格低廉。
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本發明涉及一種鐵礦石鏈篦機?回轉窯淺度氫冶金生產鐵精礦工藝幾系統，是將粒度40mm以下鐵礦石分為三個粒級，粗粒鐵礦石經鏈篦機干燥、預熱后從回轉窯入料端加入，高揮發份褐煤均勻噴吹分布到整個回轉窯的長度方向上，中粒鐵礦石噴吹到回轉窯淺度氫冶金焙燒區前段和中段，細粒鐵礦石加入到淺度氫冶金焙燒區后段，通過淺度氫冶金過程得到鐵精礦。在磁化焙燒回轉窯的前面串聯了鏈篦機，采取了前期氧化焙燒方法和后期還原焙燒方法，進一步提高了氫利用效率，縮短了焙燒時間，使得鐵礦石的焙燒質量、鐵精礦的產率和金屬回收率都有較大幅度的提高。
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本實用新型公開了一種高效還原的煤基氫冶金豎爐，所述煤基氫冶金豎爐包括外部燃燒室和多個焙燒罐，焙燒罐豎直建造于外部燃燒室內，多個焙燒罐間隔分布；所述焙燒罐的中心設有豎直的中心燃燒室，中心燃燒室的頂部和底部均為開口，中心燃燒室底部連接有助燃空氣管。外部燃燒室四周的中下部布設有多個燒嘴；低熱值冶金煤氣和高溫助燃空氣在燒嘴內混合后進入外部燃燒室燃燒，燃燒火焰從豎爐內部相鄰焙燒罐之間或焙燒罐與端墻之間噴入。本實用新型通過在煤基氫冶金豎爐的焙燒罐內設置中心燃燒室，使礦煤混合物料在加熱升溫及還原過程中產出的冶金煤氣在自上而下流動過程中穿越高溫料層，實現鐵氧化物全過程的氫冶金。
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本實用新型屬于礦石冶金領域，是一種難選鐵礦石懸浮加熱?煤基磁化焙燒系統，包含的設備有：原料料倉、原料電子定量給料機、原料螺旋給料器、文丘里干燥器、原料旋風收集器、懸浮加熱爐、流化室、熱風爐、加熱物料旋風收集器、粒煤料斗、粒煤電子定量給料器、粒煤螺旋給料器、混料及還原滾筒、羅茨風機、流化床冷卻機、排料口、除塵器、排塵口、抽風機、煙囪及設備間的物料流通管路。該系統將鐵礦石懸浮加熱與煤基低溫氫還原集成在一起，物料加熱采用懸浮加熱爐、磁化焙燒采用混料及還原滾筒，可在降低鐵礦石還原溫度及提高鐵礦石產量的情況下，實現鐵礦石的快速加熱和低溫氫還原，同時不產生結餾問題。
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本發明涉及冶金技術領域，具體涉及一種鐵礦石磁化焙燒產品無氧冷卻與余熱回收方法，將磁化焙燒后的溫度為800℃～850℃, 粒度為8mm～25mm的高溫物料，從豎式冷卻器的上部裝入；選擇CO或H2體積含量不大于30%的高爐煤氣，從豎式冷卻器的下部通入，控制高爐煤氣流速范圍為0.8m/s～1.5m/s；高溫物料和高爐煤氣在豎式冷卻器內逆流流動的過程中進行熱交換，高溫物料溫度降低為200℃以下，高爐煤氣的溫度上升為700℃～750℃。本發明使磁化焙燒的高溫物料在冷卻過程中產生的二次氧化，可在冷卻器的冷卻過程中得到二次微還原，提高了鐵礦石磁化焙燒產品質量，同時防止了物料的過還原現象，余熱循環利用。
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本發明公開了一種共生難選鐵礦石在線閉路磁化焙燒干磨干選工藝，屬于冶金技術領域。先將干磨至?0.3mm的共生難選鐵礦石進行弱磁分離預選作業，然后對磁鐵礦進行三段弱磁干式精選，對含赤鐵礦、菱鐵礦、褐鐵礦和圍巖的混合尾礦進行磁化焙燒，最后對焙燒礦進行干式拋廢、干磨、三段弱磁干式精選，并與三段弱磁干式精選精礦合并，得到品位62%以上的鐵精礦，三段弱磁干式精選尾礦與拋廢尾礦合并為品位9%以下的最終尾礦，金屬回收率達到80%以上。本發明工藝可以在線同時對含磁鐵礦和赤鐵礦、菱鐵礦、褐鐵礦的共生難選鐵礦石進行磁選處理，提高了資源利用率和金屬回收率，并且能夠使缺水礦山鐵礦石資源得以有效利用。
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本發明屬于冶金和礦物工程技術領域，涉及一種難選鐵礦石懸浮加熱?煤基磁化焙燒工藝，主要設備有文丘里干燥器、懸浮加熱爐、混料及還原滾筒、流化床冷卻機等，步驟為：粉狀含水鐵礦石礦粉經文丘里干燥器干燥后，進入到懸浮加熱爐進行加熱，加熱礦粉進入到混料及還原滾筒內，采用煤基氫還原方法進行低溫還原，還原物料經過流化床冷卻機進行余熱回收，可得到焙燒產品，系統產生廢氣經除塵后進行排放。本發明將鐵礦石懸浮加熱與煤基低溫氫還原集成在一起，物料加熱采用懸浮加熱爐、磁化焙燒采用混料及還原滾筒，可在降低鐵礦石還原溫度及提高鐵礦石產量的情況下，實現鐵礦石的快速加熱和低溫氫還原。
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本發明屬于冶金技術領域，涉及種提高鐵礦石豎爐磁化焙燒還原溫度的方法。本發明在鐵礦石豎爐磁化焙燒中，使用的高爐煤氣一部分用于鐵礦石豎爐還原介質外，另一部分高爐煤氣燃燒后產生的高溫煙氣進行常溫還原高爐煤氣的預熱，預熱后的高爐煤氣與焦爐煤氣混合輸送到鐵礦石豎爐還原帶，使鐵礦石豎爐還原溫度在550～700℃的基礎上提高70～75℃，從而提高了鐵礦石豎爐磁化焙燒的熱力學條件，使鐵礦石磁化焙燒的速度和質量得到提高，同時鐵精粉品位、金屬回收率、豎爐產量大幅提高。
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本發明公開了一種共生難選鐵礦石在線閉路磁化焙燒磁選回收工藝，屬于冶金技術領域。先將濕磨至?0.3mm的共生難選鐵礦石進行弱磁分離預選作業，然后對磁鐵礦進行二段弱磁精選，對含赤鐵礦、菱鐵礦、褐鐵礦和圍巖的混合尾礦進行磁化焙燒，最后對焙燒礦進行干式拋廢、三段弱磁濕磨精選，并與二段弱磁精選精礦合并，得到品位62%以上的鐵精礦，三段濕磨精選尾礦與拋廢尾礦合并為品位9%以下的最終尾礦，金屬回收率達到85%以上。本發明工藝可以在線同時對含磁鐵礦和赤鐵礦、菱鐵礦、褐鐵礦的共生難選鐵礦石進行磁選處理，提高了資源利用率。
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本發明公開了一種難選鐵礦石粉磁化焙燒系統及工藝，屬于冶金和礦物工程技術領域。采用循環流化床反應器對鐵礦石粉進行磁化焙燒，焙燒尾氣通過間接換熱器預熱煤氣回收顯熱，然后通過濕式除塵器、脫水器對焙燒尾氣進行徹底凈化處理，再送到燃燒室作為熱源，防止了焙燒尾氣中帶入粉塵導致燃燒室結瘤現象的發生；通過高溫焙燒鐵礦石粉與冷焙燒尾氣在旋風冷卻器中換熱和預熱助燃空氣的方式回收焙燒鐵礦石粉的顯熱，使高溫焙燒鐵礦石粉的顯熱利用更為合理、充分，達到了鐵礦石粉快速磁化焙燒、焙燒過程熱量利用效率高的目的。
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本發明公開了一種難選鐵礦石流態化磁化焙燒干磨干選工藝，屬于冶金技術領域。本發明所依據的技術原理為：經流態化磁化焙燒后的鐵礦粉?0.074mm已占50%，屬粉體料，而且焙燒礦與原鐵礦石相比，可磨度高，成本低，可采用干磨工藝實現全部細磨，然后采用三段干式精選工藝進行選別作業。該工藝利用干選機引風、鼓風變頻控制系統自主控制鐵精礦品位，與濕式磁選工藝相比，具有操作靈活、鐵精礦品位易于控制的特點，也可為缺水地區磁鐵礦的選別提供技術支撐。同時，本發明工藝也適合嵌布粒度粗、細的磁鐵礦，不用焙燒，破碎干磨至要求粒度時，即可進行干選。
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本實用新型公開了一種難選鐵礦石粉磁化焙燒系統，屬于冶金和礦物工程技術領域。采用循環流化床反應器對鐵礦石粉進行磁化焙燒，焙燒尾氣通過間接換熱器預熱煤氣回收顯熱，然后通過濕式除塵器、脫水器對焙燒尾氣進行徹底凈化處理，再送到燃燒室作為熱源，防止了焙燒尾氣中帶入粉塵導致燃燒室結瘤現象的發生；通過高溫焙燒鐵礦石粉與冷焙燒尾氣在旋風冷卻器中換熱和預熱助燃空氣的方式回收焙燒鐵礦石粉的顯熱，使高溫焙燒鐵礦石粉的顯熱利用更為合理、充分，達到了鐵礦石粉快速磁化焙燒、焙燒過程熱量利用效率高的目的。
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本發明公開了一種難選鐵礦石粉氧化?磁化焙燒系統及工藝，屬于冶金和礦物工程技術領域。難選鐵礦石粉先在氧化焙燒爐內進行充分地氧化焙燒，再進入循環流化床反應器中進行還原磁化焙燒，實現了難選鐵礦石粉、尤其是嵌布粒度較細的難選鐵礦石粉的快速磁化焙燒；通過濕式除塵器、脫水器對焙燒尾氣進行徹底凈化處理后再進入燃燒室利用，解決了燃燒室結瘤的問題，保證了燃燒室內氣流的正常通行，在一定程度上加快了整個磁化焙燒反應的進程；通過高溫焙燒鐵礦石粉預熱助燃空氣的方式回收焙燒鐵礦石粉的顯熱，使焙燒鐵礦石粉顯熱利用更為合理、充分；通過焙燒尾氣經由間接換熱器預熱煤氣來回收焙燒尾氣的顯熱，提高了燃料的利用率。
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本發明公開了一種難選鐵礦石低溫氫還原磁化焙燒工藝，屬于礦物加工、冶金技術領域，工藝，包括以下步驟：破碎分級、5?15mm粒級鐵礦石磁化焙燒、1?5mm粒級鐵礦石磁化焙燒、0?1mm粒級鐵礦石磁化焙燒、冷卻物料、物料干選和物料分離。本發明根據不同粒級鐵礦石具有不同磁化焙燒特性的機理，將鐵礦石分級為大、中、小三種粒級后采用不同的入窯方式進行磁化焙燒，并從回轉窯窯頭拋入粒狀高揮份粒煤來實現低溫氫還原快速磁化焙燒，得到優質鐵精礦,有效縮短回轉窯磁化焙燒時間、提高產能，并大幅降低系統能耗。
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本實用新型公開了一種難選鐵礦石粉氧化?磁化焙燒系統，屬于冶金和礦物工程技術領域。難選鐵礦石粉先在氧化焙燒爐內進行充分地氧化焙燒，再進入循環流化床反應器中進行還原磁化焙燒，實現了難選鐵礦石粉、尤其是嵌布粒度較細的難選鐵礦石粉的快速磁化焙燒；通過濕式除塵器、脫水器對焙燒尾氣進行徹底凈化處理后再進入燃燒室利用，解決了燃燒室結瘤的問題，保證了燃燒室內氣流的正常通行，在一定程度上加快了整個磁化焙燒反應的進程；通過高溫焙燒鐵礦石粉預熱助燃空氣的方式回收焙燒鐵礦石粉的顯熱，使焙燒鐵礦石粉顯熱利用更為合理、充分；通過焙燒尾氣經由間接換熱器預熱煤氣來回收焙燒尾氣的顯熱，提高了燃料的利用率。
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本發明涉及冶金和礦物工程技術領域，公開了一種難選低品位鐵礦石豎爐煤基磁化焙燒工藝。本發明所采取的步驟為：將粒度為15～50mm的鐵礦石與粒度為15～30mm的蘭炭按100：2～5的比例配料，混合均勻后從豎爐頂部加入；混合物料流經豎爐的預熱帶后進入加熱帶，部分蘭炭參與豎爐燃燒，溫度升高到900～950℃的鐵礦石與剩余蘭炭混合物料進入還原帶。在豎爐還原帶，還原煤氣從爐腔底部通入，煤氣中的H2和CO在參與鐵礦石還原后生成水蒸汽和CO2，水蒸汽和CO2在爐腔內上升過程中與鐵礦石中的蘭炭接觸發生碳氣化反應生成H2和CO，提高了豎爐的還原介質濃度，降低了還原煤氣的用量，使鐵礦石還原得到充分進行。鐵礦石在豎爐還原帶焙燒完成后，經無氧冷卻、磨礦及磁選后，得到鐵品位為56～60%的鐵精粉。
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本實用新型冶金和礦物工程技術領域，是一種難選鐵礦石懸浮磁化焙燒?干式無氧冷卻系統，系統主要設備有文丘里干燥器、懸浮磁化焙燒主爐、磁化焙燒爐、臥式旋轉冷卻筒等，鐵礦石礦粉經文丘里干燥器干燥及預熱后，進入到懸浮磁化焙燒主爐進行加熱，加熱礦粉進入到磁化焙燒爐內采用煤氣進行還原，高溫焙燒物料經過臥式旋轉冷卻器進行無氧冷卻及余熱回收，可得到磁性較高的焙燒礦。優點：將鐵礦石懸浮磁化焙燒與無氧冷卻集成在一起，粉狀鐵礦石加熱采用懸浮磁化焙燒主爐，磁化焙燒后的高溫鐵礦石采用采用臥式旋轉冷卻器冷卻，可提高裝置的產量和質量，實現高溫鐵礦石的無氧化冷卻。
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本發明涉及冶金和礦物工程技術領域，公開了一種粉狀鐵礦石三座回轉窯串聯全粒級磁化焙燒工藝。其工藝步驟包括對鐵礦石粒度分級，將粉狀鐵礦石篩分粒度為0~1mm、1～5mm、5～15mm的鐵礦石，將粒度為5～15mm的鐵礦石初步磁化焙燒，將粒度為1～5mm、5～15mm的鐵礦石混合后的磁化焙燒，將全粒級鐵礦石混合后磁化焙燒，還原焙燒鐵礦石的冷卻，經磁化焙燒后的鐵礦石混合物料的溫度降低到200℃以下后，經過磨礦、磁選后，可得到品位為56～60%、金屬回收率為85～90%的鐵精粉。本發明所述工藝實現了粉狀鐵礦石在無明火的三次延續還原回轉窯內無結圈磁化，各個粒級的鐵礦石均得到充分的還原，焙燒質量均勻，有效地減少了大顆粒鐵礦石欠燒、小顆粒鐵礦石過燒的現象。
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本發明屬于冶金和礦物工程技術領域，公開一種難選鐵礦石懸浮磁化焙燒?干式無氧冷卻工藝，鐵礦石礦粉經文丘里干燥器干燥及預熱后，進入到懸浮磁化焙燒主爐進行加熱，加熱礦粉進入到磁化焙燒爐內采用煤氣進行還原，高溫焙燒物料經過臥式旋轉冷卻器進行無氧冷卻及余熱回收。效果：可得到磁性較高的焙燒礦、提高裝置的產量和質量，實現高溫鐵礦石的無氧化冷卻。
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本發明公開了一種鐵礦石回轉窯還原焙燒工藝，屬于冶金和選礦技術領域。本發明采用基于蓄熱式熱交換原理的高溫空氣煤氣換熱技術，在回轉窯外部設置蓄熱式空氣換熱器，對從回轉窯排出的焙燒煙氣余熱進行回收利用，減少鐵礦石焙燒時間，降低回轉窯的能耗；通過二次燃燒室對從回轉窯排出的含有可燃成分的焙燒煙氣進行二次燃燒，經由蓄熱式空氣換熱器降溫后通過除塵器進行凈化，實現了煙氣的低污染排放；通過控制燃煤粉的粒徑和噴入距離提高了回轉窯入窯端的溫度，縮短了回轉窯長度，使該還原焙燒工藝可在長短徑比為8?12 : 1的粗短型回轉窯中實現。
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本發明涉及冶金和礦物工程技術領域，公開了一種預提精礦的焙燒鐵礦石選礦方法，本方法以嵌布粒度范圍15-120μm、難選低品位鐵礦石經過磁化焙燒后粒度分布不均勻的焙燒礦為原料，它包括焙燒礦的一次磨礦、一次磨礦物料的磁選、大粒度粗精礦的一次預提精礦、細粒物料的三段磁選、中粒度粗精礦的二次預提精礦等工藝步驟；本發明根據焙燒礦不同的嵌布粒度范圍對應不同的磨礦粒度，采取了分級磨礦、分級磁選的方法，根據晶粒度不同采用分級提取鐵精礦，有效防止粗粒鐵礦石過磨現象，提高選礦效率和金屬回收率，有效地防止了焙燒礦中晶粒度較粗的鐵礦石的過磨現象，降低了生產成本，提高了選礦工作效率。
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本實用新型公開一種鋁業廢陰極炭塊無害化、資源化處置的系統，用于處理廢陰極炭塊，涉及鋁業廢陰極炭塊的無害化、資源化處置技術領域，本系統包括破碎篩分單元、混合制球單元、加料單元、煉鋼單元、第一廢氣處理單元和第二廢氣處理單元；通過將廢陰極炭塊破碎篩分，將小粒度范圍的廢陰極炭粉壓塊造球，用壓塊造的球或者大粒度范圍的廢陰極炭塊代替煉鋼輔料中的螢石、氧化鐵球、鐵礦石及煙煤進行轉爐煉鋼生產，并將產生的煙氣進行處理；本實用新型結合鋼鐵冶金工藝特點與廢陰極炭塊固有的特性，實現了廢陰極炭塊安全、環保、經濟、高效的綜合利用，消除了電解鋁行業亟待解決的難題，促進了國內外鋼鐵和鋁業兩大板塊共贏、協同的高質量發展。
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本發明公開一種鋁業廢陰極炭塊無害化、資源化處置的系統和方法，用于處理廢陰極炭塊，涉及鋁業廢陰極炭塊的無害化、資源化處置技術領域，本系統包括破碎篩分單元、混合制球單元、加料單元、煉鋼單元、第一廢氣處理單元和第二廢氣處理單元；本方法通過將廢陰極炭塊破碎篩分，將小粒度范圍的廢陰極炭粉壓塊造球，用壓塊造球或大粒度范圍的廢陰極炭塊代替煉鋼輔料中的螢石、氧化鐵球、鐵礦石及煙煤進行轉爐煉鋼生產，并將產生的煙氣進行處理；本發明結合鋼鐵冶金工藝特點與廢陰極炭塊固有的特性，實現了廢陰極炭塊安全、環保、經濟、高效的綜合利用，消除了電解鋁行業亟待解決的難題，促進了國內外鋼鐵和鋁業兩大板塊共贏、協同的高質量發展。
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